精密镗滚复合刀具设计及切削用量确定

国内外对精密液压缸缸体的深孔加工十分重视。为提高被加工孔轴线的直线度、降低废品率,深入剖析了深孔镗滚加工中刀具的设计问题,提出优化刀具几何参数、合理确定切削用量、完善刀具支承结构等措施,改善了加工质量,获得了较为满意的加工效果。     

钛合金深孔刀具耐用度及参数优化

深孔钻削钛合金难度大,刀具极易损坏。本文在原来自行设计和制造的内排屑钻孔（BTA）深孔钻头基础上．通过对钛合金材料的深孔加工试验,对改进后的深孔钻头的失效机理进行了分析研究,并探讨了钛合金深孔加工时进给量、刀具转速与耐用度的关系,优化了工艺参数和刀具结构、最终达到提高刀具耐用度的目的。     

经济型深孔加工探讨

采用带支撑排屑式的深孔组合镗孔刀具加工带有通孔小批量长轴深孔零件，取得了较好的效果，实现了深孔加工的经济型工艺方案。提出了解决小批量深孔加工的优化工艺。     

深孔加工技术研究进展

深孔加工技术是机械加工中一项重要的技术,在石油化工、航空航天、造船工业、核电管板、电力设备等大部分制造部门有着广泛的应用。同时深孔加工具有排屑难、导热差、冷却润滑难等问题。本文从现代制造业对于深孔加工的需求出发,阐述了深孔加工系统发展与特点,重点对BTA系统、吸喷钻系统及DF系统进行分析;分析了不锈钢、钛合金、镍基合金等不同材料的深孔加工特点,及所用刀具材料的选择;对深孔加工状态监测的国内外研究现状进行概述。在此基础上,本文指出钻头结构的优化设计及高性能钻头材料的研发是深孔加工技术发展的主要方向。     

热轧管深孔镗滚加工的走偏问题剖析与结构优化

为控制孔轴线的偏斜,提高孔轴线的直线度精度,降低废品率,剖析了深孔镗滚加工中刀具走偏的根本原因,提出了合理设置刀具参数、提高刀具装配精度和支承刚度、优化支承套结构等措施,从而改善了加工质量,获得了较为满意的结果。     

薄壁深孔镗头的设计与应用

利用设计的薄壁深孔镗头结合振动切削技术,应用解决了雷达天线外导体薄壁长管零件的深孔加工问题.使用结果表明,刀具结构合理,加工过程平稳,加工质量稳定,加工效率高,刀具寿命长,具有普遍推广价值.     

基于枪钻的薄壁深孔加工工艺设计

在分析热交换板的深孔特点和枪钻加工工艺的基础上,提出了通过减小刀具径向切削力、增加导向条长度和增大薄壁处强度来改善薄壁深孔加工中孔轴线偏斜问题的加工方法,依此设计了4种枪钻加工工艺方法,并通过试验进行了对比,获得了理想的加工效果。     

基于模态试验的两种减振镗杆动态特性测试

深孔加工中刀具颤振是影响加工效率、加工精度和表面质量的主要因素,采用具有减振功能的镗杆是解决深孔加工颤振的有效技术途径.针对两种不同类型的减振镗杆,采用模态试验的方法测试其动态特性,给出其模态参数和固有振型,为大长径比深孔加工用减振镗杆的研制与使用提供参考.     

利用行星减速器实现深孔加工的过扭矩控制

在机械加工中,我们经常遇到深孔加工。例如,各种发动机机体、曲轴的润滑油孔、液压元件的某些油道孔等。深孔加工中采用普通钻头时冷却排屑困难,钻头易于折断。为了解决冷却排屑,防止钻头因切削扭矩过大而折断,生产中广泛采用刀具分级进给自动循环的加工方法。图1所示为加工发动机曲轴润滑油孔的分级进给自动循环示意图。     

核电大汽缸复合角度深孔加工工艺研究与应用

核电大汽缸是核电机组的基础部件,汽缸体上的复合角度斜深孔加工是汽缸体加工的重难点。通过分析复合角度斜深孔的加工难点和加工现状,着重从加工方法、加工刀具、装夹方式、冷却润滑等方面进行详细研究,将专用工装与铲钻技术相结合,成功完成复合角度斜深孔的加工,满足产品加工要求,从根本上解决了核电大汽缸复合角度斜深孔的加工技术难题。     

电动螺旋压力机主螺杆深孔加工工艺方法

分析电动螺旋压力机主螺杆深孔加工的难点和影响加工的关键因素,包括工件材质、刀具、定位等,以此为依据确定方案,并制定具体实施策略,可为高效稳定的深孔加工提供一定借鉴作用。     

数控车削深沟槽零件工艺设计与实践

深沟槽零件是数控车床加工中经常碰到的,但在一般的数控车床上加工深沟槽具有较大的技术难度,主要表现在切槽刀具容易磨损、很难保证工件的尺寸精度和表面质量。这就要求有合理的刀具几何形状和加工工艺方法。对深沟槽零件的数控车削进行工艺改进,利用数控车床的C轴功能配合动力刀头,用普通立铣刀改制的刀具实现了孔的加工及槽内大余量的去除。     

PLC在深孔加工中的应用

在机械加工过程中,我们经常碰到钻径比大于10以上的深孔加工。由于深孔加工的加工工艺性差,这给刀具的自动进给带来一定的困难,因为在深孔加工时,钻头的散热条件不好,且排屑不方便,故钻头的纵向送给运动需要往复几次才能完成。如果采用液压动力滑台驱动刀具的纵向进给运动,往往通过行程开关和行程阔来控制液压缸的顺序动作,但是,钻头要实现数次纵向运动,且每次的进给深度都不一样,如采用上述控制方法,就不能达到预定的要求。如果采用PDe控制钻头的纵向进给运动,其控制线路就变得非常简单。根据深孔的加工工艺性,我们采用以下…     

用整体硬质合金钻头加工深孔

越来越多的加工车间正用整体硬质合金钻头取代枪钻加工深孔。 在过去枪钻占主导地位的深孔加工刀具市场中,能钻削深度达16—40倍孔径深孔的新一代整体硬质合金麻花钻正占有越来越大的份额。为了提高加工精度和排屑性能,这种整体硬质合金钻头采用了横刃和螺旋槽,并采用高密度硬质合金材料以提高硬度,从而使其能以比枪钻快5—10倍的速度进行钻削加工。     

深孔加工环状硬挤条纹与机床动特性关系研究

本文分析了采用自导向刀具加工深孔时环状硬挤条纹的产生与机床动特性,切削条件,刀具参数的定量关系。研究结论对目前国内精密深孔加工质量、机床工艺系统的改进设计提供了一定的依据。     

独特的深孔加工法--套孔

从套孔刀具的设计、加工方法以及套孔工艺的基本要求几个方面说明，套孔是一种更经济、有效并且精确的深孔加工方法。     

基于形成机理及材质不均匀性的深孔缺陷分析与对策

深孔加工中存在多种缺陷,文章首先通过深孔内表面形成机理的研究,分析了孔径的扩大与缩小、不圆度误差、孔轴线的偏差等缺陷产生的原因,重点分析了零件材质的不均匀性所引起的倾斜与弯曲等深孔加工缺陷.实验表明,预钻孔的偏斜、壁厚不均、刀刃形式对深孔轴线偏斜有直接影响,并存在一定的规律性.有针对性地提出了缺陷预防、减缓刀具磨损的措施,实现切削条件的改善,可有效地预防孔径变化、孔轴线偏差、倾斜与弯曲等深孔加工的缺陷,深孔加工质量显著提高.     

基于最大稳定度的深孔加工枪钻结构参数优化

深孔加工中刀具易发生偏斜,影响孔直线精度。针对某型发动机轴齿件上一小直径深孔加工,首先,建立枪钻导向条的稳定度方程;其次,以稳定度最大为目标,借助遗传算法,对枪钻的结构参数进行优化;最后,借助有限元方法和轴线偏斜预测模型验证优化效果。结果表明,优化后的枪钻,稳定度较优化前提高9.01%,变形量减小5.78%,预测轴线偏斜量0.008 5 mm,满足孔直线精度要求。     

大型高速离心机臂架深腔槽加工工艺研究

针对大型高速土工离心机臂架上的三角形深腔槽,进行加工工艺分析、研究,通过优选刀具、优化切削方法,提高加工效率、减少刀具的消耗,保证加工质量.     

深孔钻床的改造

应用可重构设计理论和先进的“DF“负压抽屑机理,对传统的深孔钻床进行了功能模块化设计和数控改造.同时实现了深孔刀具的系列化设计,极大地提高了深孔钻床的加工质量和应用范围.