基于田口方法的大型Cr5钢支承辊喷雾淬火工艺优化

为了提高大型Cr5锻钢支承辊的综合力学性能,论文基于数值模拟技术,并采用田口方法,以某大型Cr5锻钢支承辊喷雾淬火后辊身表面与中心温差、淬硬层深度以及轴向残余拉应力为性能指标,以淬火温度、淬火方式、冷却时间和介质温度为控制因子,以工件的转移时间、环境温度和淬火温度测量误差为噪声因子,对该大型Cr5锻钢支承辊的喷雾淬火工艺进行了优化。通过方差分析得到了影响各性能指标的显著因素,并经综合分析给出了其最佳喷雾淬火工艺。结果表明,优化后的喷雾淬火工艺能有效降低支承辊辊身中截面的温度梯度,提高支承辊的淬硬层深度,并显著降低支承辊的淬火残余拉应力。     

大型锻钢支承辊生产状况及最终热处理工艺

概述了支承辊的工作条件及性能要求,国内大型锻钢支承辊的生产状况、工艺及设备;重点介绍了大型锻钢支承辊的最终热处理工艺,包括差温淬火、感应淬火。     

回转支承调质椭圆度控制

回转支承是5 MW风力发电机的关键零件,经调质后发现椭圆度过大,在10.4 ～23.4 mm范围内,超过技术要求(≤10 mm).其主要原因如下,工件形状与箱式炉内部加热丝不匹配;淬火槽搅拌器布局不合理.将加热及淬火工艺优化后,该工件椭圆度控制在3.6 ～8.2 mm之间,达到技术要求.     

砼泵车臂架回转支承的力矩验证分析

通过理论与实践相结合的方法，对砼泵车臂架析拟定06.1390.03型交叉滚子式带外齿的回转支承进行力矩分析、验证。结果证明：各力矩符合回转支承的各项参数要求。这种计算过程对于其他大型工程机械等方面的回转支承验证分析有一定的指导意义。     

凸轮轴连续感应淬火的质量问题及解决措施

凸轮轴在连续感应淬火中,容易出现淬硬层深度不均匀、凸轮升程部位过热、基圆软带、棱角部位开裂以及热影响产生的软带等质量问题。为了解决这些问题,在感应器结构、工件移动速度、旋转速度、电参数选择、加热位置及加热延时、加热和冷却方式等方面,进行了全方位的设计。结果表明,通过淬火工艺的改进,解决了凸轮轴感应淬火中的这些质量问题,保证了产品质量和生产效率。     

缝纫机边脚打磨流水线

流水线的外观如图所示。 该流水线用于打磨缝纫机边脚,由三台砂带磨头、一个清理用钢丝刷及双链条输送带与相应的支架与通风吸尘设备组成。输送时工件平放在料道上,由传动链条上的棘爪推动工件在支承板上滑动。胶接的砂布带套在磨头的两个皮带轮上,由电机驱动回转。下轮是个     

汽车半轴感应淬火硬度不均缺陷分析及预防

我们是生产汽车半轴专业厂 ,生产中经常会碰到工件淬火硬度不均匀出现软点、软带现象 ,通过攻关均有明显改善 ,在此愿与同行交流。1　缺陷特征从热处理角度讲 ,在同一工件上淬火部位出现局部硬度低于公差值 1～ 3 HRC,我们通常称之为硬度不均匀 ,有软点、软带现象 ,如图 1 a、b、c所示。图 1　汽车半轴感应加热淬火硬度不均缺陷示意图2　缺陷成因分析及预防2 .1　加热不均 (特别是整体感应加热 )(1 )感应器原因 :由于感应器形式及结构制作精度等因素 ,在整体感应加热过程中通过的电流、磁损耗不均 ,会使工件局部出现欠热现象 (有暗带 )而…     

基于时序灰度图和分组ResNet的回转支承故障诊断北大核心

为解决大型回转支承转速低、背景噪声大、常规的声发射诊断方法难以适用的问题,提出一种基于灰度图和ResNet模型相结合的声发射信号处理方法。将声发射信号编码为二维灰度图像,并通过ResNet模型识别声发射信号编码得到的灰度图,通过训练模型实现对大型回转支承的故障诊断。对某型号大型回转支承进行试验,结果表明:以时序二维化后的灰度图作为故障诊断依据,可以显著提高回转支承的故障诊断准确率;相比于传统方法,所提方法泛化性能和鲁棒性能更好,可以很好地应用在实际工况中的大型回转支承故障诊断。     

基于ANSYS的多点式中频感应淬火温度场有限元模拟

研究了用多个淬火感应器对半径较大的回转体表面进行中频感应淬火的作用机理,针对较大半径的回转体表面的多点式感应淬火工艺进行参数设计,建立了多点式感应淬火过程的电磁场和温度场的非线性偏微分方程组。利用有限元分析ANSYS软件来模拟多点式中频感应加热过程,其中对激励电流用表格法加载来近似地替代实际旋转工件周期性的感应淬火,从而得到了工件温度场随时间的变化规律以及最终工件的温度场分布。结果表明,多点式中频感应淬火改善了较大半径的回转体的凹槽表面淬火过程,可以达到对感应淬火工件淬硬层的要求,解决了由于不同时感应淬火所导致的软带问题。     

大型台车式抛喷丸清理机

大型台车式抛喷丸清理机是青岛铸造机械集团公司为清理各类形状复杂的超大型铸件而设计的抛喷丸相结合的清理设备。工件输送方式采用回转台车运转工件形式和回转台车与行走台车相组合输送工件清理的形式,回转台车最大载重量可达150t,双台车结构可清理重达200t的大型工件。下面以双100台车抛喷丸清理机为例介绍此类设备的设计特点。双100t台车抛喷丸清理机主要由室体、回转台车、行走台车、螺旋输送器、提升机、分离器、喷丸器喷枪升降装置、抛丸器、弹丸循环系统、吊拉大门、气动系统、电气控制系统等几部分组成(详见图1)。到工件表面上,将…     

PEO淬火剂在特大型轴承中频感应淬火中的应用

针对特大型轴承工作条件的要求和大型工件常规淬火过程中存在的淬裂和软点,提出了在中频感应淬火过程中,采用一种PEO淬火剂能够有效地消除淬裂和软点,并能使工件获得高而且均匀的表面硬度和足够的淬硬深度.通过具体的生产实践后发现,PEO不但能够改善上述缺点,而且轴承的防锈能力也得到提高,轴承的质量得到进一步的完善.     

大型支承辊淬火工艺稳健设计优化数值模拟

为了得到较深的淬硬层,利用田口稳健设计方法,并通过Deform软件的热处理模块对支承辊的淬火过程进行数值模拟分析,以马氏体体积分数50％处的深度为目标值,选取淬火方式、淬火温度、冷却时间和淬火介质温度为控制因素,淬火温度的测量误差、工件转移时间和车间温度为噪声因素,对大型支承辊的淬火工艺参数进行设计优化,找到了影响目标值的显著因素,得到最优的淬火工艺为920℃喷雾淬火,冷却时间为7h,淬火介质温度为60℃.对初始和最优淬火工艺方案分别进行了模拟计算,结果表明,马氏体层由原来的119.4mm加深到196.8 mm.     

H13芯棒的新型热处理设备

H13芯棒新型热处理设备将对开钟罩式电阻加热炉与专用的淬火起重机及夹吊具有机地结合在一起,为长轴类工件的淬火提供了一种全新的装置。介绍了从热处理炉密封与功率匹配方面入手,解决了大型热处理炉的温度均匀性问题;从工件装出料方式及PLC控制系统方面入手,确保了长轴类工件在卧式加热淬火过程中实现自动控制及变形量最小,从而提高了芯棒的热处理质量。     

大型锻钢支承辊工频淬火新工艺探索

针对带钢冷轧连退、热镀锌、平整机支承辊及有色金属冷轧机大直径支承辊采用传统热处理工艺,淬火层深度达不到技术要求的问题,对大型锻钢支承辊采用工频连续感应加热+喷水冷却淬火新工艺,热处理后,辊身硬度达69～76HSD;淬火层深度≥50 mm,比原工艺提高了40%,机械性能满足设计要求。     

高频淬火缺陷分析

齿轮和轴类零件采用高频淬火处理来改善表面组织结构,提高表面硬度和强度,以提高零件的使用寿命。高频淬火时,若工艺和操作不当,使零件产生裂纹等缺陷,造成废品。 (1)淬硬层深度达不到技术要求:高频淬火淬硬层深度一般为0.5—2mm,但有时小于0.5mm。对于选定材科,影响淬透深度的因素是电流频率和工件旋转、移动速度。因此,为了达到一定的淬硬层深度,需选择合适的电流频率和工件旋转、移动速度。 (2)软点与软带:软点为淬火件个别区域的硬度比邻近区域的硬度低得多。其主要是由于冷却液不纯净、含有油珠,使局部冷却速度降低(小于临界冷却速度),或工件局部氧化     

基于PLC与HMI的感应淬火机床控制系统的设计

针对回转支承整体淬火机床功能单一、控制系统开放性差、难以实现数据管理等问题,设计了以PLC为控制核心、HMI触摸屏为人机交互界面的淬火机床全自动控制系统。实现了整体淬火工序的时序与逻辑控制;通过触摸屏监测加工的动态过程,可对零件加工参数进行实时存取操作;系统中功率和淬冷时间等关键参数可依据用户的工艺需求设定,不仅解决了数据管理和系统开放性不足的问题,还提高了淬火效率和淬火稳定性,实现了整体淬火的自动化控制。     

铸件在水—空气冷却室中的正火

研究了把改装水—空气冷却室用于复杂形状的各类钢铸件正火的成果。论证了改装现有设备在经济上的合理性,改装的目的是要保证水—空气冷却的可控状态,从而替代在生态上有碍健康和有火灾危险的大型工件(诸如锻模、轧辊、大型铸件之类工件)油冷淬火工序。     

高频淬火加热时间对钢管表面组织和性能的影响

目的确定高频淬火后零件出现软点的原因,通过调整工艺参数以获得合格组织。方法通过直读光谱测试工件化学成分,采用体视显微镜、金相显微镜和扫描电镜观察试样的宏观与微观组织,分析工件的淬火层深度和显微组织形态。通过能谱仪测试样品淬火组织的成分差异。梳理生产过程,确定淬火零件软点形成的原因。结果通过扫描电镜配置的能谱仪测试发现,产生软点的样品黑色区域马氏体的碳含量较高,白色区域马氏体碳含量较低;未产生软点的样品黑区和白区马氏体的碳含量差别不大。结论高频淬火零件事先未经调质处理,碳含量分布不匀,高频淬火时间短,碳原子没有得到充分扩散,淬火后的零件在组织中形成了高碳和低碳马氏体两种结构,导致淬火后零件出现软点。     

铸件在水—空气冷却室中的正火

研究了把改装水－空气冷却室用于复杂形状的各类钢铸件正火的成果。论证了改装现有设备在经济上的合理性，改装的目的是要保证水－空气冷却的可控状态，从而替代在生态上有碍健康和有火灾危险的大型工件（诸如锻模、轧辊、大型铸件之类工件）油冷淬火工序。     

特种端淬实验方法的研究

大型工件的中心对称轴在淬火过程中可以看成是近似一维传热的.本文设计了一种特殊的端淬实验,使试样在端面淬火过程中的传热近似符合一维,从而可以被用来检验对大型工件淬火过程模拟计算的准确性.文章分析并讨论了该实验误差来源.