渣油气化制氨技术新进展

本文介绍了以渣油为原料的高压气化的制氨技术,重点介绍了该技术的最新进展。通过几种典型流程能耗与投资的分析比较,对新建制氨装置提出了建议。     

谢尔渣油气化油改气控制系统的改造

介绍了Shell渣油气化装置将渣油原料改为天然气时控制系统的改造方案。提出的改造思路不但可用于Shell渣油气化，也可用于德士古渣油气化的油改气工程中。     

谢尔炉(SHELL)渣油气化炭黑回收及其性质

<正> 一、前言齐鲁二化的甲醇装置中,其减压渣油在谢尔炉气化时,副产的炭黑采用石脑油——渣油两步萃取工艺(称U-250单元,西德鲁奇公司(LURGI)的专利技术)。生产实践表明,该单元存在许多问题,故障频繁发生,直接影响甲醇装置的满负荷运行,同时造成了环境污染。在国外有两套相同的装置运行也不正常。为了解决甲醇生产中存在的问题,对U-250单元曾进行了多次研究,认为必须对一些主要设备进行必要的改造。但由于炭黑水受到各种工艺参数的影响,使闭     

Shell渣油气化装置油气掺烧时控制系统的改造

对Shell渣油制氨装置改为渣油和炼厂干气掺烧时控制系统的改造进行了分析论证 ,提出了控制系统的具体改造方案     

焦化渣油热反应的窄馏分动力学模型

在４３０－４７０℃的温度范围内进行了胜利焦化渣油的热反应实验。反应产物通过气相色谱模拟实沸点蒸馏分析,以３０℃的馏程范围分成窄馏分,提出了一级反应动力学模型,求得了反应的表观活化能及频率因子,模型拟合结果与实验数据的吻合较好。     

渣油催化裂化反应集总动力学模型的研究

应用集总理论，将渣油率裂化反发并为减压渣油、重燃料油、轻燃料油、汽油和气体＋焦炭，又将减压渣油，重燃料油、轻燃料油分为烷基碳、环烷碳和芳香碳、提出了渣油催化裂化反应的物理模型，考虑到碱性氮中毒、重芳环吸附和生焦引起时变失活的影响，通过催化裂化反应实验和参数估计，测定反应速率常数和活化能参数，建立了可以预测产品分布的渣油催化裂化反应十一集总动力学模型。     

渣油催化裂化反应生焦动力学模型的研究

通过渣油催化裂化生焦实验和参数估计，确定生焦模型参数和活化能参数，将模型参数与原料油组成进行关联，建立了渣油催化生焦动力学模型。结果表明，所建生焦模型的计算精度较高，并符合催化裂化生焦反应规律。     

渣油加氢催化剂寿命动力学模型研究

运用动力学模型对渣油加氢工业装置的催化剂性能进行了模拟计算。根据渣油加氢指前因子、反应活化能、催化剂脱杂质失活指数、催化剂脱杂质功能失活时间,预测了工况下满足产品指标的各种催化剂寿命并进行了分析。通过研究发现,工业装置催化剂寿命依次为:加氢脱金属剂<加氢脱硫剂<加氢脱残炭剂<加氢脱氮剂,各种催化剂没有达到同步失活,需要对现有催化剂性能和级配继续优化。     

渣油催化裂化集部动力学模型的研究与应用

提出了一个用于渣油催化裂化过程的十四集总动力学模型,该模型的建立以大庆渣油为原料,采用DVR－1渣油催化裂化催化剂,使用此模型分虽在中型提升管反应器和工业提升管装置的多种反应条件下,对渣油催化裂化过程的产率进行了计算,用该模型计算的产率与相同反应条件下中型试验数据进行比较,各产品产率的平均误差最大值为0．63％,与工业标定数据比较,各产品产率的平均误差最大值为0．81％,该模型可用预测设定反应条件下的产品产率。     

渣油制氨装置原料改为天然气实施技术分析

本文介绍了我国第一台8.53MPa 德士古渣油气化妒改烧天然气的实施情况。     

渣油催化裂化反应生焦物理化学模型

设计和建立了一套下行式管式催化裂化中型试验装置.此试验装置具有渣油喷雾原料可谓,专门的浓雾蒸发单元、催化剂流量和温度独立可调等特点.导出了描述雾滴群在蒸发单元中的运动、蒸发过程的数学模型.以常压渣油为原料油进行了催化裂化反应试验,详细考察了原料油雾化程度、与热催化剂接触前的气化率、催化剂与原料油接触温度等对渣油裂化生焦的影响.试验结果验证了所提出的渣油催化裂化反应生焦物理化学模型.     

渣油制氨装置原料改为天然气实施技术分析

本文介绍了我国第一台8．53MPa德士古渣油气化炉改烧天然气的实施情况。     

渣油催化裂化生焦反应集总动力学模型的研究

在柴油馏分和重馏分油催化裂化生焦反应集总动力学模型研究的基础，通过生焦反应试验和动力学参数估计，建立渣油催化裂化生焦反应十集总动力学模型。结果表明，反应系统气相和液相均符合催化生焦机理的动力学模型，具有较好的拟合试验数据能力和良好的外推性，并符合催化裂化生焦反应规律。     

渣油加氢反应动力学及失活模型

采用固定床连续操作装置进行渣油加氢中试研究.中试采集的大量数据作为建模基础,运用非线性拟合方法,拟合了渣油加氢动力学参数,建立了包括催化剂失活校正和操作条件校正的渣油加氢动力学模型.结果表明,该模型可以比较准确地预测渣油加氢处理过程.该动力学模型不仅可以预测不同操作条件下各反应的杂质脱除率,而且可以计算在保证杂质脱除率不变的条件下,各工艺参数之间的相互影响规律.     

利用Aspen Plus对粉煤气化与水煤浆气化过程的模拟分析

基于Aspen Plus模拟软件,建立了粉煤气化和水煤浆气化过程模拟的模型,选择反应平衡模型以及合适的反应模块,应用Gibbs自由能最小化方法分别对宁夏宁东矿区的三种煤进行气化模拟,参照实际生产指标建立模型,将模拟计算的结果与实际生产中所产粗煤气组分进行比较,结果吻合较好。故该模型对于指导实际生产及预测煤种气化产物具有一定的意义。     

沸腾床渣油加氢过程硫含量变化分析

对沸腾床渣油加氢过程中空速和温度对硫含量及分布的影响进行定量研究和考查.结果表明,原料和产物的硫含量随着馏出温度的增加呈现非均匀分布;与原料相比,不同空速下产物总的硫含量显著降低,馏出温度在320～480 ℃,产物硫含量高于原料;随着空速的降低,馏出温度480℃以上的重组分硫含量降低,但降低幅度变小,脱硫能力仅略微提高;在相对低温和高温区,随反应温度的升高,产物硫质量分数分布都趋于300 ～ 400 μg/g峰值;在相对低温区内,反应温度为420/420℃时硫含量最高值对应的馏出温度在560～ 660℃,反应温度降至410～420℃时,硫含量最高值对应的馏出温度区间收缩并略有前移,且馏出温度在560 ～700℃的硫含量随馏出温度升高而降低,馏出温度在480℃以下的组分随反应温度的升高硫含量也略有提高;馏出温度在530℃左右,出现硫质量分数为250 ～300μg/g高低转换的拐点;在相对高温区内,没有明显的硫含量高低转换拐点的出现,而是出现了最高硫质量分数为200 ～300 μg/g的近似均匀分布的对称轴.     

高活性渣油加氢催化剂动力学模型研究

采用固定床连续操作装置对高活性渣油加氢催化剂进行了中试试验研究。通过中试试验采集了26组试验数据作为建模基础,估算了高活性催化剂的动力学参数。运用估算的动力学参数,利用模型预测了当催化剂使用寿命满足工业运转要求时,高活性催化剂人口杂质含量的要求;预测了高活性催化剂入口杂质含量改变对催化剂使用寿命的影响。