钢的成分对镶套轧辊辊套在表面感应淬火和回火时收缩的影响

<正> 组合轧辊,除了通用的红装制造工艺以外,借辊套工作表面淬火来结合装配的新方法正获得应用。在这种情况下,辊套与芯轴以一定的间隙进行装配,然后作工频连续感应加热淬火。由辊套装配孔的缩小来保证必要的过盈。在拟订这种轧辊的结构和其热处理工艺时,不仅要计算辊套在表面感应淬火时的变形(其基本规律归纳于文献[2]中),而且还要     

有色金属轧机工作辊感应淬火过程数值模拟分析

对有色金属轧机工作辊感应淬火过程进行了数值模拟分析,通过模型简化,将复杂感应淬火过程转化为普通热交换过程。研究了不同加热层深度及线圈移动速率对工作辊淬火层深度、温度场、淬火后组织的影响,对大型有色金属轧机工作辊感应淬火过程参数设定具有指导意义。     

瓦楞辊齿面的中频淬火

通过对瓦楞辊齿面的中频感应淬火的的多次试验，综合分析总结出一套对瓦楞辊齿面行之有效的中频淬火工艺方法。提高并稳定了瓦楞的表面硬度，消防了淬火裂纹及剥落现象，保证了工件质量。     

大型锻钢支承辊热处理工艺的探讨

针对大直径锻钢支承辊热处理调质困难问题，通过控制辊坯的冶炼、锻造、锻后热处理及辊身淬火前的预备热处理的工序质量，达到锻钢支承辊的设计要求。试验表明：正火处理既可调整辊坯组织，又可保证辊颈硬度及综合机械性能，工频感应-淬火可使硬度均匀性提高，满足了用户的使用要求。     

锻钢辊感应淬火技术的发展

1.前言金属轧辊,特别是带钢冷连轧机用的工作辊、矫直辊、夹送辊等各种辅助辊,目前大量采用中低频感应加热移动淬火技术。大型支承辊等还采用低频一次加热淬火。作者从事高频淬火研究,35年来进行了中高频感应加热技术的开发利用。最初几年,     

降低40CrMoV5-1钢矫直辊工频感应淬火开裂风险

为了降低40CrMoV5-1钢矫直辊工频感应淬火开裂风险,同时满足其工频感应淬火硬度要求,利用线切割切取40CrMoV5-1模具钢试块,先对试块进行淬火处理并检测硬度,确定合适的最低淬火温度。矫直辊工频感应淬火时,控制好淬火起始位置和结束位置的加热和冷却。淬火结果表明,工频感应淬火温度范围为990～1010℃时,矫直辊硬度满足技术要求,硬度达到了57～58 HRC,并且没有任何裂纹产生。     

小型冷轧工作辊中频整体感应加热淬火

<正> 一、中频整体感应加热淬火简介增加冷轧工作辊的硬化层深度,使硬度沿截面合理分布,是提高其使用寿命的一种有效方法。整体感应加热淬火是达到上述目的的方法之一,与普通步进法感应加热淬火相比,有较深的硬化层和合理的硬度沿截面分布。所谓整体感应加热淬火,就是将辊身表面同时加热,一次冷却的淬火方法,其特     

Φ500×1700冷轧工作辊的工頻双感应器加热淬火

沈阳重机厂在一机部机电所的指导与协助下,于1978年在工频感应加热淬火的基础上,采用工频双感应器对冷轧工作辊进行加热淬火,使它的质量有了提高。试验工作时感应器功率的匹配、加热特性、温度场的分布、奥氏体化时间等作了一些摸索,与传统工频感应加热淬火作了质量指标比较,得出了用两种工艺方法淬火后的淬硬层深度、硬度的均匀性、硬度沿截面变化、以及表面硬度等方面的数据。从结果上看,新的工艺方法在质量指标上都有不同程度的提高,因此在不具备双频淬火生产冷轧工作辊的条件下,这种工艺方法对提高冷轧工作辊的质量还是有一定意义的。     

可控硅在双频(低中频)感应淬火机上的应用

介绍了国产双频,低中频,感应淬火机上可控硅将工频电能变频为低中频电能的变频过程,国产双频,低中频,感应淬火机成功地应用于冷轧工作辊热处理的情况,同时与比利时OSB双频,工中频,感应淬火机进行比较.结果表明,国产双频(低中频)感应淬火机达到进口的设备的性能,获得冷轧辊所需工艺质量目标.     

86CrMoV7钢小型冷轧辊整体热处理

冷轧辊淬火通常采用工频或双频感应加热淬火,并在专用的恒温炉中进行回火和粗磨后时效处理.没有工频或双频感应加热设备,可利用箱式炉和井式电炉加热,采用整体快速加热淬火方法,同样能保证86CrMoV7钢小型冷轧辊的淬火质量.     

大型锻钢支承辊生产状况及最终热处理工艺

概述了支承辊的工作条件及性能要求,国内大型锻钢支承辊的生产状况、工艺及设备;重点介绍了大型锻钢支承辊的最终热处理工艺,包括差温淬火、感应淬火。     

MC5钢感应加热淬火工艺参数

用铅浴淬火试验模拟感应加热,对MC5冷轧工作辊的感应加热淬火工艺进行了试验.预备热处理宜采用910℃淬火,660～680℃回火.感应加热淬火温度在930～950℃之间,轧辊的下降速度为0.5mm/s.     

冷轧辊双频感应淬火工艺诀窍

本文介绍了武钢冷轧薄板厂冷轧辊双频感应淬火再硬化工艺技术,详细阐述了其热处理工艺诀窍,并在掌握冷轧辊传统检测工艺标准的基础上对冷轧辊淬火失效问题提出了新见解,解决了冷轧辊淬火过程中出现裂纹的质量问题,进而把轧辊质量提高到进口辊的水平。     

薄规格耐磨钢淬火条纹分析与工艺改进

针对薄规格耐磨钢淬火后出现的表面条纹和硬度不均匀问题,通过显微组织观察和硬度检测,结合淬火设备和淬火工艺进行了分析。结果表明,钢板淬火过程中淬火机螺旋辊辊槽和辊环处的水量和冷速不均匀是该问题的主要原因。通过调整淬火温度和淬火机水流量、辊速、辊缝等参数,解决了淬火条纹问题,同时获得了良好的板形。     

GCr15SiMn钢辊套开裂原因分析

GCr15SiMn钢辊套淬火后出现裂纹。通过金相试验、断口分析、化学成分分析等对辊套的开裂原因进行了分析。结果表明,辊套中的铸造缺陷是裂纹源,并在锻造中扩展,最终在淬火应力的作用下导致辊套开裂。     

大型锻钢支承辊工频淬火新工艺探索

针对带钢冷轧连退、热镀锌、平整机支承辊及有色金属冷轧机大直径支承辊采用传统热处理工艺,淬火层深度达不到技术要求的问题,对大型锻钢支承辊采用工频连续感应加热+喷水冷却淬火新工艺,热处理后,辊身硬度达69～76HSD;淬火层深度≥50 mm,比原工艺提高了40%,机械性能满足设计要求。     

冷轧辊感应淬火规范的设计

冷轧辊的可靠性和持久强度大多由其最终热处理—感应淬火来决定。60年代制定和采用的连续淬火工艺已进行了多次完善,进行了揭示感应淬火基本规律的理论研究。 由于研究过程复杂,以及存在大量影响研究结果的工艺因素,因此,对于一定钢种的给定直径的冷轧辊,采用现有的设备,在     

磨削淬火强化层与高频感应淬火强化层的对比研究

对42CrMo钢进行磨削淬火和高频感应淬火,对比研究了两种强化层的显微组织、硬度和厚度。结果表明:高频感应淬火强化层的厚度、组织及截面显微硬度分布都较为均匀,组织为细针状的马氏体组织;磨削淬火强化层的厚度不均匀,组织以板条状马氏体为主,由表及里呈现"细→略粗→细"的变化规律,显微硬度高于高频感应淬火强化层。     

采用低频感应加热进行高硬度支承辊的表面硬化

本文研究了低频感应加热工艺在四辊式轧机支承辊表面硬化中的应用。为了在轧辊表面层得到高硬度,内部保持强韧性并具有小的残余应力的性能,制定了淬火加热时要求的温度分布曲线。根据达到该温度分布所需的电力,计算了低频电源容量,设计了感应加热装置。文中对实际应用的支承辊进行了低频感应加热淬火试验,结果表明该工艺能满足预期的各项性能要求。     

GF6涡轮轴中频淬火开裂分析及改进

对涡轮轴感应淬火表面裂纹进行了分析,通过工艺试验优化了感应淬火工艺参数.结果表明,预处理后存在上贝氏体及组织不均匀是导致涡轮轴感应淬火开裂的主要原因.采用降低加热功率、延长加热时间的中频淬火工艺来降低加热速度,能有效避免淬火开裂.