采煤机摇臂关键部件静力学分析

为进一步提升采煤机在动态负载工况下的使用性能和可靠性,保证生产效率,以MG500/1130-AWD采煤机为研究对象,对其结构分析的基础上,基于Solid Works软件建立摇臂壳体和二轴的三维模型,并对模型进行简化、设置边界条件和载荷的基础上对不同工况下对应的静力学进行仿真分析,为后续摇臂壳体和二轴结构优化奠定基础。     

基于ANSYS软件的采煤机摇臂受力仿真分析

为解决采煤机摇臂易受损的问题,以MG500/1130-AWD型采煤机为例,利用数值模拟软件对采煤机摇臂壳体及二轴进行力学分析,发现在所研究的四种工况下采煤机摇臂壳体受到的最大应力均低于采煤机许用应力,同时在设计二轴时需要适当提升材料的刚度,为采煤机摇臂优化设计提供一定的参考与依据.     

采煤机摇臂传动系统关键部位有限元分析

为准确掌握采煤机摇臂传动关键部件在实际截割过程中的受力及振动情况,以MG900/2400采煤机为例,在分析其摇臂传统系统结构的基础上,基于Pro/E建立三维模型并导入ANSYS软件对摇臂传动系统中齿轮的应力变化和摇臂壳体的振动情况进行仿真分析,为优化并提升采煤机摇臂传动系统的可靠性奠定扎实的理论基础。     

薄煤层大功率采煤机摇臂部件有限元分析

为提升采煤机摇臂部件的工作性能,利用ANSYS数值模拟软件对采煤机摇臂壳体及摇臂二轴进行数值模拟分析,发现摇臂壳体受力较低,安全系数取得较大,可以适当降低材料的尺寸,同时对模型进行强度校核的同时应当对刚度进行一定的校核,避免出现疲劳失效。     

基于VP与BP神经网络的采煤机摇臂壳体可靠性分析

为了提高采煤机的动态可靠性和工作效率,建立了SL1000型采煤机摇臂的刚柔耦合模型,通过动力学仿真得到了摇臂壳体应力、可靠性信息;基于BP神经网络,预测了其他工况下摇臂壳体的可靠度,分析了其与煤层坚固性系数、牵引速度及滚筒截深的关系,并优化了采煤机的牵引速度;将虚拟样机技术与BP神经网络相结合,为采煤机工作可靠性的预测提供了一种全新的理念和便捷的方法,具有重要的理论意义及较强的工程应用价值。     

不同工况下采煤机摇臂壳体静力学的分析

针对采煤机的设计常采用较大的安全系数来保证采煤机的稳定性,造成了材料的浪费,不利于采煤机的性能发挥的问题,对采煤机摇臂壳体零件不同工况下的摇臂壳体的变形及应力分布情况进行仿真分析.结果 表明,在不同工况下的摇臂壳体变形量及应力值均较小,远低于材料的许用应力.对摇臂壳体要采取相应的优化设计,可减少摇臂壳体的材料使用,优化采煤机的结构.     

采煤机摇臂轴套强度分析与优化设计

针对某型号国产采煤机可靠性有待提高的现状,以其摇臂轴套为研究对象,对其进行强度分析与优化工作.分析认为,轴套外齿轮内侧存在明显的应力集中现象.通过增大外齿轮内侧的过渡圆角完成了轴套结构的改进.优化结果表明,改进的轴套设计合理,装配性良好,延长了轴套使用寿命,减少了轴套故障停机时间,为企业创造了更多的经济效益.     

采煤机摇臂齿轮箱故障诊断探析

摇臂齿轮箱作为采煤机的重要组成构件,由于受到多方因素的影响,极易出现各种类型的故障,严重制约了采煤机的正常使用。基于此,主要从采煤机摇臂齿轮箱结构分析入手,探究采煤机摇臂齿轮箱故障常用的诊断方法,利用振动分析法对齿轮箱的异常振动故障原因进行分析,并针对性地提出了降低采煤机摇臂齿轮箱故障的相关措施,以供借鉴。     

采煤机截割摇臂壳体的设计与性能分析

针对国产摇臂壳体力学性能低于世界水平的现状,开展了采煤机截割摇臂壳体设计与性能分析工作.结果表明,自主设计的ZG30CrNiMo材料在合适的铸造和热处理工艺下力学性能达到了世界摇臂壳体材料的水平.应用ANSYS仿真计算软件分析该材料属性下摇臂壳体的强度,结果表明,最大应力较小,具有足够的安全裕度,能够保证摇臂壳体可靠稳定的工作要求.     

采煤机摇臂传动系统滚动轴承故障诊断分析

采煤机故障的快速诊断是设备高效率运行的保证措施,通过对采煤机摇臂传动系统滚动轴承的结构、故障种类、以及机理总结分析,提出采用反卷积自编码器+卷积神经网络的故障诊断方法.利用CAE+cnn、Cnn+Lstm、LSTM+cnn三种算法下的故障诊断方法进行测试实验,验证了反卷积自编码器+卷积神经网络的故障诊断方法的有效性、提高了故障诊断效率,为煤矿企业的安全生产提供了可靠的保障.     

煤矿采煤机摇臂齿轮的优化设计与分析

为改进采煤机摇臂齿轮工作过程中设备出现的故障,并查找其原因,对采煤机摇臂各级齿轮的运动进行了运动学分析,同时利用Ansys DesighXplorer对采煤机摇臂进行了优化设计,为采煤机摇臂齿轮的改进提供了重要的依据。     

采煤机摇臂齿轮箱故障诊断技术分析

为进一步提升采煤机在综采工作面的开机率,针对采煤机摇臂齿轮箱为薄弱的环节之一,在对采煤机摇臂齿轮箱结构进行分析的基础上,对摇臂齿轮箱的故障类型进行分析,对摇臂齿轮箱不同故障对应的振动信号特征进行分析,并结合有效的诊断策略精准完成摇臂齿轮箱故障的诊断。实际应用表明,该齿轮箱故障诊断技术应用效果较好。     

便于维护的采煤机摇臂系统的设计

针对采煤机因其摇臂系统在运行过程中故障率高而大幅度降低了其生产能力的问题,通过采用对其传动方式进行改造的方式完成了对平行轮传动摇臂系统的整体设计,并完成了摇臂系统中齿轮轴轴承和齿轮的设计。将改造后的摇臂系统应用于实际生产中发现,采煤机摇臂系统的故障率和维护时间明显降低。     

电牵引采煤机摇臂故障处理及预防措施

通过对电牵引采煤机摇臂常见故障原因的分析,结合实习教学和现场工作实际,对处理方法以及预防和减少故障措施,进行了详细论述,并提出一些注意事项、解决方法以及总结维修经验。     

采煤机摇臂现代故障诊断技术的应用

介绍了采煤机摇臂的结构与工作原理,并概括了采煤机摇臂的主要故障。针对摇臂故障类型,简要阐述了三种现代故障诊断技术及其在采煤机摇臂故障诊断中的实际应用。说明了现代故障诊断技术在采煤机摇臂的可靠性,特别是在无人化矿井出现的背景下,不仅需要设备的远程操作,更需要故障的远程监测,现代故障诊断技术的应用就更具意义,为煤矿单位变落后的事后维修为预知维修制度提供一定的参考,提高采煤机摇臂的检修效率。     

采煤机破碎摇臂CAE分析与优化设计

采煤机破碎摇臂是大功率采煤机的主要结构件之一,采煤机工作过程中破碎摇臂承受着复杂多变的冲击载荷,破碎摇臂设计的合理性和可靠性直接关系着采煤机运行的可靠性。为了保证破碎摇臂具有足够的强度,传统设计中总是把其结构尺寸设计得尽可能偏大,无谓地增大其重量,存在着严重的过设计现象。因此,有必要应用CAE技术对破碎摇臂进行结构强度分析的基础上对其进行优化设计。本文通过对某采煤机破碎装置进行虚拟样机分析,得到了作用在摇臂各部位的载荷,在此基础上,应用有限元方法对破碎摇臂进行了结构强度分析,并对其进行了优化,使破碎摇臂实现了轻量化。     

采煤机摇臂在传动系统激励下的振动特性研究

通过有限元模型和试验验证,获得了摇臂工作时的固有振动特性,然后通过振动冲击试验,对摇臂在工作时的振动特性进行了分析。分析结果表明:采煤机摇臂传动系统在启动时对摇臂的冲击要远大于采煤机摇臂工作时所受到的截割载荷的冲击,摇臂的振动主要是由第3阶和第5阶振型引起的弹性振动。     

采煤机扭矩轴卸荷槽数值模拟分析

为了解决采煤机扭转轴卸荷槽过载不断或者不合理折断等问题,利用数值模拟软件对不同卸荷槽形式下应力分布进行静力学分析,发现按照应力最大值按照从大至小依次V型卸荷槽、工字型卸荷槽、U型卸荷槽.同时通过分析发现随着卸荷槽深度及宽度的增加,应力应变最大值同样呈现逐步增大的趋势,所以在进行卸荷槽设计时应当充分考虑卸荷槽深度、宽度因...     

采煤机截割参数优化数值模拟研究

利用数值模拟软件对采煤机滚筒截割煤壁进行分析,通过对不同截齿截割受力情况分析,确定受力较大的截齿后,通过matlab软件进行优化,优化后平均截线距调整为30 mm,螺旋升角调整为19.8°,平均截距调整为249 mm,经过对优化后的截齿进行受力分析发现截齿受力的平均值分布有了明显的改善,优化后截齿受力均值为914 N,较优化前受力均值整体降低了15%左右,优化较为成功。     

采煤机摇臂齿轮传动系统搅油损失分析

为降低采煤机摇臂齿轮传动系统功率损耗,针对采煤机摇臂齿轮传动系统存在的搅油损失问题,基于1 200 kW采煤机摇臂齿轮传动结构的主要组成及特点,分析了齿轮功率损耗对润滑油池油液的影响,提出了计算单级齿轮搅油损失的两种方法,并分别用这两种方法计算了采煤机摇臂齿轮单级齿轮搅油损失。结果表明:这两种单级齿轮搅油损耗量的计算方式相似,均能够用于采煤机截割齿轮传动体系的搅油损耗量的计算;随着摇臂摆角与初始浸油深度的增大,搅油损失也都随着增大。