湿式镁法脱硫技术在焦炉烟气治理中的应用

本文采用湿式镁法烟气脱硫技术去除焦炉烟气中二氧化硫,详述了该技术的研究现状、工艺路线以及可行性.结果表明,采用湿式镁法烟气脱硫技术可有效降低SO2排放,有利于推行清洁生产.此外,该技术运行操作简单,投资费用合理,具有很高的应用潜力.     

常减压蒸馏装置实施镁法烟气脱硫可行性分析

针对炼油厂二氧化硫烟气排放造成的污染,镁法烟气脱硫技术具有工艺成熟、投资少、脱硫效率高、吸收剂用量少、原料来源广泛、副产物利用途径多等优点,并以某公司常减压蒸馏装置镁法烟气脱硫设施的运行情况和成本为实例,分析了炼油厂应用镁法烟气脱硫技术的可行性。     

中国石化镁法烟气脱硫技术进入实施阶段

近日，中国石化集团宁波工程有限公司与中国石化仪征化纤股份有限公司在仪征正式签署了220t／h锅炉烟气脱硫示范工程EPC总承包合同，标志着拥有中国石化自主知识产权的镁法烟气脱硫技术进入实际应用实施阶段。     

钠法烟气脱硫机理研究

采用离子平衡、电荷平衡、元素平衡原理研究钠法烟气脱硫机理,建立了相关数学模型.提出了吸收液脱硫容量、单位脱硫容量等概念,并依次分析了吸收液pH值、吸收液与烟气液气比、吸收液中碳酸盐容量、烟气中SO2浓度、吸收液中亚硫酸盐容量等对单位脱硫容量和脱硫效率的影响并对其影响机理进行了解释.根据研究结论提出了钠法脱硫技术进行进一...     

热电厂烟气脱硫系统的应用及问题分析

对银川热电厂一期烟气脱硫系统脱硫情况进行了分析,对其工艺流程及系统运行中出现的一些问题进行了阐述。     

湿式烟气脱硫除尘技术在TMP催化裂化装置的应用

恒源石化在0.3 Mt/a的TMP催化裂化装置采用钠镁法湿式烟气脱硫技术,新建1套烟气脱硫除尘装置。工业运行结果表明,钠镁法烟气脱硫除尘装置具有良好的操作弹性,运行经济可靠。净化后烟气中的SO2浓度最低能达到3 mg/m3,SO2脱除率达到99.9%,净化烟气平均粉尘含量16.3 mg/m3,优于设计值。实现了高效连续运行,可控外排废气中的各项指标满足排放要求。     

催化裂化烟气湿式脱硫除尘技术分析

针对催化裂化的烟气特点,介绍主流的催化裂化烟气湿式脱硫除尘技术的工艺流程、设备结构和技术特点,并对各技术的技术特征、SO_2、SO_3和粉尘脱除率、设备压降、气液分离特点、含盐污水氧化方式和投资等进行对比分析,为炼厂选择安全、可靠、经济、适用的脱硫除尘技术提供参考。     

烟气脱硫装置中出现的问题与解决措施

介绍了中国石油宁夏石化公司烟气脱硫装置的基本情况,重点分析了烟气浓度、制浆系统、吸收塔及石膏脱水系统出现的问题及对烟气脱硫系统的影响,并提出了一些解决方法,提高了FGD系统运行的稳定性。     

氨回收法烟气脱硫技术的分析

分析了氨回收法烟气脱硫的生产原理、工艺流程、技术特点及应用,为烟气脱硫技术的选择特别是选用氨法烟气脱硫技术提供参考。     

催化氧化法烟气脱硫技术

日本千代田化工建设公司推出一种新的催化氧化法烟气脱硫（CASOX）技术,它可使烟气中SO2减少90％以上,不产生二次污染,而且费用低于常规技术。该公司与北陆电力公司合作,在大阪炼油厂已于2003年建成第一套工业化装置,处理该厂硫回收装置的尾气。2006年8月,第二套工业化装置在某厂顺利投用,目前运转正常,用于处理非硫回收装置的尾气。由此可见,CASOX技术适用于各种工况下的排烟脱硫。     

镁增强石灰湿法烟气脱硫工艺的设计和应用

镁增强石灰湿法烟气脱硫工艺是利用氢氧化钙与脱硫循环液中的硫酸镁分解反应生成氢氧化镁,与烟气中的SO2反应生成亚硫酸镁,并氧化成硫酸镁,是一种高脱硫率、低能耗、低投资,低成本、运行安全稳定可靠的脱硫技术。     

湿法烟气脱硫技术

综述了各种湿法烟气脱硫技术的原理及特点:石灰-石灰石法、钠碱法在脱硫过程中多以一次利用为主,且易造成二次污染及设备腐蚀;氨法脱硫过程关键在于脱硫液中氨性质的稳定;醇胺法及生物脱硫法多考虑到脱硫液的再生,以减少溶液的损失,保证脱硫液的脱硫性能。指出利用微生物强化可再生溶液脱硫方法作为一种新型的脱硫方式是烟气脱硫值得发展的方向。     

WGS湿法烟气脱硫技术在催化裂化装置上的应用

中国石油锦西石化分公司1.0 Mt/a催化裂化装置采用WGS湿法烟气脱硫技术对烟气进行净化处理,该技术不需要改造余热锅炉,且能够适应催化裂化装置长周期运行的要求。运行结果表明：该技术对烟气中SO2和颗粒物的脱除率很高,且净化烟气中不夹带碱液, SO2和颗粒物浓度达到《大气污染物综合排放标准》（GB16297—1996 ）的要求;该技术不影响原催化裂化装置操作,烟气压降为负值,对烟机做功无不利影响;外排污水量很小,达到《辽宁省污水综合排放标准》(DB21.1627—2008)的要求。     

WGS湿法脱硫技术在3.5 Mt/a催化裂化装置的工业应用

为满足《石油炼制工业污染物排放标准》要求,实现达标排放,中国石油广西石化公司采用美国ExxonMobil公司开发的喷射文丘里湿气洗涤技术对3.5Mt/a催化裂化装置通过在线改造增设湿法烟气脱硫装置,标定结果表明：催化外排烟气二氧化硫、颗粒物指标明显优于排放标准要求,外排污水达到设计要求,污泥可直接填埋;物料平衡数据合理,关键操作参数满足设计要求,能耗、物耗略低于设计值,对催化裂化装置操作无影响,操作简单,可实现长周期运行。     

湿法烟气脱硫技术在1×330MW机组中的应用

为使排向大气的硫化物含硫量符合国家规定的标准,在1×330 MW燃煤机组烟气脱硫装置中引入石灰石-石膏湿法脱硫工艺技术.该工艺过程是在吸收塔中,石灰石浆液与烟气中的SO2发生反应,生成亚硫酸钙,亚硫酸钙被氧化生成石膏,从而除去烟气中的SO2.实际应用结果表明,该技术成熟脱硫效率高,但设备投资等较高.     

乙烯废碱液用于热电厂烟气脱硫技术研究

阐述乙烯废碱液替代工艺水用于半干法烟气脱硫的工业应用情况,并对脱硫灰成分进行了分析。结果表明,废碱液对锅炉烟气脱硫效果良好,形成的脱硫灰对环境无潜在危害。     

动力波喷头和螺旋喷头的洗涤脱硫性能对比

动力波(Dyna Wave)洗涤是工业烟气净化领域的一项先进技术,洗涤液喷头是动力波洗涤器的一个核心部件,它的设计和选用对洗涤器的洗涤效果及运转费用的影响很大.为了此项技术的推广应用在实验室建了一套动力波烟气洗涤装置,对比考察了采用螺旋喷头和动力波喷头的气液逆喷洗涤塔的阻力、喷头压力降及脱硫效率.结果表明:采用动力波喷头的洗涤塔阻力与喷头压力降都明显高于采用螺旋喷头;液量较低时则相反.因此动力波喷头具有较高的综合性能优势.     

催化裂化装置烟气脱硫方案的技术经济性研究

以某炼油厂1.80 Mt/a两段提升管催化裂解多产丙烯装置为例,对催化裂化操作单元内采用硫转移剂方案与烟气湿法脱硫方案对再生烟气进行脱硫的技术经济性进行研究,从试剂、回收产品和碱渣处理费用,设备投资,操作费用,占地面积等方面进行了对比。结果表明：在目前环保要求条件下,催化裂化再生烟气中SOx浓度低于1 000 mg/m3(标准状态)时,采用硫转移剂方案比采用湿法脱硫方案更加经济;当烟气中SOx浓度更高时,可采用硫转移剂与湿法脱硫组合工艺或单独采用湿法脱硫工艺。     

天然气净化装置脱硫单元腐蚀机理及案例分析

脱硫单元是天然气净化装置中腐蚀问题最多的单元,腐蚀机理主要分为H₂S-CO₂-H₂O腐蚀和RNH₂-H₂S-CO₂-H₂O腐蚀两大类。随着奥氏体不锈钢逐步应用于脱硫单元的设备和管道中,H₂S-CO₂-H₂O腐蚀问题得以部分缓解,但是随着气源的劣质化,胺液中氯离子含量的升高使得腐蚀风险更为隐蔽和突出。文章从脱硫工艺过程出发,绘制了腐蚀流程示意图,并依据腐蚀类型,选取了脱硫单元的典型腐蚀案例,利用硬度检测、化验分析、微观观察等手段,剖析了腐蚀产生的原因,并提出了适用于脱硫单元腐蚀防控的措施及建议,旨在提高企业的防腐经验,保障装置的平稳运行。     

锅炉烟气脱硫技术在石化自备热电站中的应用

介绍了火电厂锅炉烟气脱硫技术,探讨了石化企业自备热电站烟气脱硫的方案并提出了建议。