一种新颖的齿轮注塑模

在塑料模具设计中,为了提高生产效率、缩短成形周期和节省塑件去除浇口等清理工时,大多采用点浇口和潜伏式浇口,其优点是能利用开模动作使浇口和塑件分离,以便简化成形操作和实现自动化生产。但是并非所有零件的生产都能加此,为了使浇口和塑件自动分离,有时还必须另辟蹊径。在引进先进的计数器生产技术的过程中,笔者曾赴西德某公司学习塑料模设计。该公司在塑料模设计和制造方面具有较丰富的经验,有许多地方值得借鉴。这里介绍一副新颖的、     

含碳量与石墨形态对铬铜合金铸铁抗拉强度的影响

采用树脂砂壳型浇注了两种含碳量的Cr-Cu铸铁圆试棒(直径30mm,长度450mm)。显微组织分析表明,该圆试棒浇口附近都由A型(大部分)和E型(少量)石墨组成,距浇口较远的尾端都由D型石墨组成。力学性能试验表明,该圆试棒浇口附近的硬度较低,而尾端的硬度较高;距浇口较远的一段的抗拉强度比距浇口较近一段的抗拉强度高10MPa左右。     

修复压铸浇口套

压铸浇口套是压铸生产必备的附件,系用合金钢材料,价格较高,加工又非常复杂。 浇口套在生产中经常受高温高速金属流的冲刷较易拉伤。浇口套内孔表面一旦拉毛后,铸件无法取出。一般换用新浇口套,而旧的弃置不用。久而久之留下大量浇口套。     

聚碳酸酯塑件注射模的点浇口结构

<正> 聚碳酸酯是一种性能优良应用广泛的热塑性工程塑料,它的成型粘度高、能在很宽的温度变化范围内保持尺寸稳定性,所以特别适用于制造小模数齿轮和其他复杂的摩擦件。但是这一类零件往往由于使用要求,其周边不允许有因去浇口而留下的残痕,所以应采用点浇口进料。这样浇口附近的残余应     

联合落砂机

我厂铸造车间中小件的落砂,原来是用吊车把浇注后的砂箱吊起来,以人工锤击来实现的。这不仅劳动强度大,生产效率低,而且经常把砂箱砸坏。此外,打下来的砂子和铸件混在一起,比较小的铸件和浇口因找不干净,会随同砂子一起运走,需要在混砂机旁再进行人工筛选。为了改变这种生产状况,我们设计制造了一台联合落砂机,该机具有震动落     

铝合金支架压铸模浇注系统的改进设计

通过对支架压铸件的结构分析,发现其易出现型芯孔拉伤及高度尺寸胀大的现象,原因在于原模具的浇口设计不当所致。为此,针对产品的结构特点,将原来的侧浇口改为中心浇口。结果表明,模具在采用中心浇口后产品的上述问题得到了彻底解决。随后又应用铍铜的间接冷却技术,解决了采用中心浇口后出现的小分流锥难于冷却的问题。     

斜板式熔模铸件内浇口打磨装置

在熔模铸造铸件生产工艺过程中,铸件内浇口余头的打磨是整个清理工序中重要环节。铸件内浇口余头的打磨,直接关系着铸件的质量。为了改变采用砂轮机进行手工作业的打磨方式,提高生产效率、稳定铸件打磨质量,并改善劳动条件,我们设计、制造了斜板式熔模铸件内浇口打磨装置。     

冰箱顶框注射模设计

冰箱顶框注射模设计上海紫虹塑料模县有限公司（２０１１０１）费振隆１引言目前家用电冰箱的顶框大多采用整体塑料件结构，注射模的设计原来较多采用点浇口进料形式。但注射成型后表面的熔接痕难以消除，影响了塑件的质量，因此后来都改用了直接浇口。由于顶框的外表面是...     

铸铁件浇口采用成型耐火砖

我厂铸铁车间生产的某筒体铸件,其浇注系统(为顶注雨淋浇口)以前都是与铸件本体同一铸型,采用表面干燥砂型,每一铸件制作一副浇口。由于生产批量大,需耗用大量型砂和造型工时,生产周期长,经济效益不高。在不改变其工艺方案的前提下,将浇注系统改为成型耐火砖,明浇后一模多铸,收到了满意的效果。制造过程如下:在原砂型浇口铸造质量稳定的前     

内浇口出流速度对大型铸钢件外观质量影响的研究

对于铸钢件来说,特别是大型铸钢件几乎都是漏包浇注,过程生产相对开放,最终产品质量容易受到诸多过程因素的影响。特别是铸钢件外观质量极易受到浇注温度、内浇口出流速度等这些浇注参数的影响。本文从内浇口出流速度对铸钢件外观质量的影响着手,致力于发现最佳的内浇口出流速度,并运用到实践生产中,改善铸钢件外观质量。     

采用楔形浇口生产厚大平板件

本文通过两个铸件生产实例说明采用楔形浇口可以生产厚大平板件,并详细介绍了楔形浇口工艺参数的选择及注意事项.     

熔模铸造内浇口计算图

熔模铸造内浇口大小选定是否合理直接影响到铸件质量、生产效率和压型设计,因此,许多从事熔模铸造工作的同志也均比较重视熔模铸造内浇口大小的选定。我们也曾对一些精铸件的浇口设置进行了一些分析,吸取了比厚度法(模数法)和热节国法的优点,采用了相当热节计算法来计算熔模铸造铜铸件的内浇口。为了进一步方便计算,我们在相当热节计算法的基础上编绘了计算熔模铸造内浇口用的相当热节计算图和重量系数计算图。     

精铸件内浇口设计与铸件质量的关系

在熔模精密铸造中,如果铸件较小时,铸件都是通过内浇口与浇口棒直接相连的。在这一种浇注系统中,内浇口的形状、尺寸、位置等都与铸件质量有密切关系。本文主要探索内浇口面积不变时截面形状和内浇口位置对铸件质量的影响。1 内浇口截面形状对铸件质量的影响 图1所示铸件,材质为ZG60,重量为297g,内     

体外排水式乙炔发生器

体外排水式乙炔发生器的投产使用,是我们高举鞍钢宪法,大搞技术革新和技术革命的丰硕成果。生产中,我们汽割工人每天都和铸件的浇口、冒口、飞边、毛刺打交道。生产任务重时,经常感到浸离式乙炔发生器满足不了生产需要,而且在工人操作、环境卫生等方面,都还存在不够理想的地方。特别是铸件冒口很大,或飞边、毛刺很多时,切割起来感到很吃力。生产中存在的实际问题,促使我们对现用     

PVC管件自动切断浇口注塑模具设计

以注塑模具自动剪浇口为研究对象,突破目前注塑模具注塑成型出来的产品需要人工修剪浇口、人工成本投入高的问题。针对从型腔侧面大浇口进胶的模具,拟通过对模具结构进行改进和在模具上增加浇口切刀辅助装置,从而开发出在开模时能自动将浇口(流道)剪断的注塑模具,使注塑出来的产品在出模后不需要人工将浇口料修剪掉,实现流道与产品的分离,节省人工,降低了生产成本。实践证明,该模具结构合理,生产的PVC管件满足设计要求,解决了注塑模具自动切断侧浇口这一问题,提高了生产效率,节约人工费50~60个百分点,提高了模具附加值。     

浇注大型球墨铸铁齿蜗轮

我厂生产的一只蜗轮,最大直径是1672毫米,要求铸齿使用,材质是 QT60—2球墨铸铁,毛重1.5吨。采用3吨冲天炉熔化,出铁温度一般可以达到1380℃,球化剂采用稀土合金,直接在浇包中进行球化处理后马上浇注,对于铁水浇注温度我们认为问题不大。蜗轮齿形模数是22,对于铸齿不可能产生浇不到现象。所以第一次我们采用从蜗轮相对的两个轮幅空挡中开8道内浇口进铁水,每道内浇口截面尺寸是70×15毫米,如图1所示。两道直浇口上面采用扁担横浇口,中间用一个浇口杯进行浇注,整个浇注系统采用封闭式浇注。蜗轮轴孔上面一只φ420×250毫米的冒口圈进行补缩,在蜗轮轮缘面上开8个φ20毫米的出气孔。铸型采用粘土烘模砂型,热模进行浇注。结果在蜗轮铸齿上,大部     

轮架组件注射模设计

介绍了2个配套塑件同模生产需要的三板式模具,模具布局为1模2腔结构,浇口采用点浇口及点浇口+侧浇口,设计了5个抽芯机构实现塑件的自动脱模,针对内壁圆环凹槽运用中央驱动块驱动双侧成型滑块内收抽芯实现脱模,利用成型滑块延时差动抽芯避免塑件因抽芯脱模距离大而产生脱模时塑件变形。经实际生产验证:模具结构合理,机构设置巧妙,具有一定的参考作用。     

手机面壳模内自动切浇口注射模设计

以某手机面壳为例,介绍注射模上一种实用的自动切浇口结构。通过设计2个顶出机构并控制注塑机上的参数设置,实现在模具上自动切断侧浇口,解决了侧浇口残留的问题,保证了制品外观质量要求,并因减少了手工去浇口的工序,从而降低生产成本,提高了生产效率。     

从缸盖压铸模改进谈分支内浇口设计

从缸盖压铸模改进谈分支内浇口设计中国气动中心特种装备厂朱学良１分支浇口压铸件常出现的缺陷在同一型腔上开有多于１个以上内浇口的浇注系统，我们均称为分支浇口。分支浇口设计不当，会产生严重的铸件欠铸或气孔。如我厂委托设计制造的江陵汽车发动机缸盖压铸模具（见...     

低压铸造浇口的设计实践

通过六个插图及四个不同的典型实例描述了低压铸造浇口的设计实践。指出浇口横截面积的大小与获得的铸件质量及低压铸造机生产效率三者间的关系。在实践中采用一种易于修正的浇口结构,通过试模修正过程,可使浇口达到理想状态,既满足铸件对铸造工艺的要求,又可得到较高的设备利用率。