苯乙烯装置脱氢尾气中的氢气回收

脱氢尾气是苯乙烯装置的副产品，在工艺流程中要送往蒸汽过热炉为燃料烧掉。由于脱氢尾气中含有约96％（体积分数）的氢气，作为蒸汽过热炉燃料烧掉，造成资源的极大浪费。为回收这部分氢气，新上一套PSA变压吸附装置，不但增加经济效益，而且可以节能降耗。     

固体电解质燃料电池的进展

固体电解质燃料电池的进展孙宏林，田玫ＲＥＦＬＩＥＣＴＩＯＮＯＦＳＴＡＴＩＣＡＬＰＲＯＰＥＲＴＹＩＮＣＡＲＮＯＴＣＹＣＬＥ１前言固体电解质燃料电池，又称固体氧化物电解质燃料电池，简称ＳＯＦＣ（ＳｏｌｉｄＱｘｉｄｅＦｕｅｌＣｅｌｌ），是一种高温燃料电池，...     

金能公司成为炭黑分会会员

最近开工的“宁波德泰年产3万吨软（硬）质新工艺炭黑生产及尾气综合利用技改工程”是宁波市消化镇海炼化100万吨乙烯工程渣油和宁波钢铁厂炼焦渣油的配套工程。同时又是将炭黑尾气用作锅炉燃料，产生高压蒸汽供其他企业使用，     

用热重—差热—红外光谱技术研究和评价煤炭混合燃料

结合对流化床混合燃料（高硫粉煤、石灰石、废生物质燃料）的研究，介绍了一种在实验室以热重（ＴＧ）、差热（ＤＴＡ）和傅立叶变换红外光谱（ＦＴＩＲ）联合技术对煤炭混合燃料（如配煤、型煤等）进行的定性、定量研究及评价方法和有关研究结果     

高能固态FAE燃料贮存寿命研究

通过测量高温加速老化试验条件下固态ＦＡＥ燃料中铝粉活性的变化,分别采用贝瑟洛特（Ｂｅｒｔｈｌｏｔ）方程预测法（火药法）和阿累尼乌斯（Ａｒｒｈｅｎｉｕｓ）方程预测法（固体推进剂法）进行燃料贮存寿命研究,通过试验和分析初步确定贝瑟洛特方程预测法（火药法）为高能固态ＦＡＥ燃料的贮存寿命预测方法。     

德泰化学公司成为宁波首批循环经济试点单位

最近开工的“宁波德泰年产3万t软（硬）质新工艺炭黑生产及尾气综合利用技改工程”是宁波市镇海炼化100万t乙烯工程渣油和宁波钢铁厂炼焦渣油的消化配套工程。该工程用炭黑尾气作锅炉燃料生产高压蒸汽供其他企业使用，达到资源综合利用。     

燃料电池

燃料电池自本世纪５０年代起，燃料电池的研究进入了实际开发阶段，逐渐形成下列几种类型：①碱性燃料电池（ＡＰＣ）；②磷酸燃料电池（ＰＡＦＣ）；③熔融碳酸盐燃料电地（ＭＣＦＣ）；④固体氧化物燃料电池（ＳＯＦＣ）；⑤离子交换膜燃料电池（ＳＰＥＦＣ）；⑥直接甲...     

柴油乳化的进展

柴油机的尾气中颗粒物、氮氧化物和碳氢化合物含量的很高，对环境造成了严重危害。为了节约石油资源和保护环境，乳化柴油和微乳化柴油作为清洁燃料和代用燃料中的一种，得到快速发展。介绍了（微）乳化柴油的研究及应用情况，分析了柴油乳化技术中存在的问题，指出了研究方向。     

麦秆制油过程与公用工程系统集成的模拟与分析

生物质制油过程可分为生物质收集、生物质快速热解、生物油气化、水汽变换、酸性气体净化和二氧化碳捕集、费托（FT）合成和合成原油提炼,以及尾气处理等部分。公用工程系统通过燃料燃烧产生蒸汽、发电、做功,以满足生产过程所需的蒸汽、水、电、功等。公用工程系统燃料为生产过程尾气,外购天然气或其他燃料。生产过程尾气主要包括费托合成过程和合成原油提炼过程尾气,其主要成分为CO、H2、CH4、C2H6、C3H8。生产过程尾气既可以作为公用工程系统燃料,也可以通过重整操作回收其有效组分CO和H2在生产系统循环利用,但公用工程系统需补充外购燃料。本研究以麦秆为生物质原料,基于生产过程和公用工程系统ASPEN模拟,分析生产过程操作参数和尾气处理方式对生产过程产品产量,公用工程系统燃料选择的影响,根据年总收益最大化确定最优的麦秆制油过程和公用工程系统设计。     

北京曙光化工厂的几项技术革新简介

（一）裂解尾气综合利用我厂裂解装置在裂解原料蜡生产烯烃过程中，副产裂解尾气1.5万吨/年，原设计在装置内作加热燃料自用6000裂/年，其余9000吨/年放火炬烧掉。裂解尾气富含低碳烯烃，是宝贵的化工原料，也是优质燃料。放火炬烧掉既造成严重浪费，又使大气污染。为了物尽其用，我们将这部分裂解尾气送到锅炉和道生炉、润滑油加热炉作烧料，实现了综合利用的第一步方案。我厂有二台出力20吨/小时正压炉，虽然炉瓦斯压力较低，一般在0.1～0.2公斤/平方厘米，压力不稳定，因此发生灭火爆炸事故的可能性较大。我厂职工群众由于提高了对环境保护的认识，发扬了敢想敢于的革命精神，既有革命热情，又有科学态度，采取每台炉留一油     

Combustion and emissions characteristics of compression-ignition engine using dual ammonia-diesel fuel

This study investigated the combustion and emissions characteristics of a compression-ignition engine using a dual-fuel approach with ammonia and diesel fuel. Ammonia can be regarded as a hydrogen carrier and used as a fuel, and its combustion does not produce carbon dioxide. In this study, ammonia vapor was introduced into the intake manifold and diesel fuel was injected into the cylinder to initiate combustion. The test engine was a four-cylinder, turbocharged diesel engine with slight modifications to the intake manifold for ammonia induction. An ammonia fueling system was developed, and various combinations of ammonia and diesel fuel were successfully tested. One scheme was to use different combinations of ammonia and diesel fuel to achieve a constant engine power. The other was to use a small quantity of diesel fuel and vary the amount of ammonia to achieve variable engine power. Under the constant engine power operation, in order to achieve favorable fuel efficiency, the preferred operation range was to use 40-60% energy provided by diesel fuel in conjunction with 60-40% energy supplied by ammonia. Exhaust carbon monoxide and hydrocarbon emissions using the dual-fuel approach were generally higher than those of using pure diesel fuel to achieve the same power output, while NO_x emissions varied with different fueling combinations. NO_x emissions could be reduced if ammonia accounted for less than 40% of the total fuel energy due to the lower combustion temperature resulting in lower thermal NO_x. If ammonia accounted for the majority of the fuel energy, NO_x emissions increased significantly due to the fuel-bound nitrogen. On the other hand, soot emissions could be reduced significantly if a significant amount of ammonia was used due to the lack of carbon present in the combination of fuels. Despite the overall high ammonia conversion efficiency (nearly 100%), exhaust ammonia emissions ranged from 1000 to 3000 ppmV and further after-treatment will be required due to health concerns. On the other hand, the variable engine power operation resulted in relatively poor fuel efficiency and high exhaust ammonia emissions due to the lack of diesel energy to initiate effective combustion of the lean ammonia-air mixture. The in-cylinder pressure history was also analyzed, and results indicated that ignition delay increased with increasing amounts of ammonia due to its high resistance to autoignition. The peak cylinder pressure also decreased because of the lower combustion temperature of ammonia. It is recommended that further combustion optimization using direct ammonia/diesel injection strategies be performed to increase the combustion efficiency and reduce exhaust ammonia emissions.     

集成炼油企业生产与能量系统的生产计划优化

炼油企业通常由物料生产系统与能量系统组成。传统的企业生产计划优化通常以生产系统物流优化为主, 能量系统基于物料生产优化结果进行产能优化以满足企业级能源供需平衡。此种优化方法不仅压缩了企业整体优化空间并且降低了燃料油与瓦斯等中间产品的利用率。基于装置能耗模型与能源供需以及中间产品的产耗质量平衡关系, 建立炼油企业生产系统与能源系统的集成优化模型, 通过求解MINLP模型进而实现企业生产物流与能流的集成优化。案例实践表明, 相较于传统分步优化方法, 集成优化方法不仅有效降低了全厂的生产成本, 并且实现了生产的节能减排。     

浅谈壳牌气化中节能技术

对壳牌煤气化装置在运行过程中的节能技术进行了系统介绍。主要包括甲醇合成弛放气回收用于气化热风炉作为燃料气使用;低温甲醇洗工序放空的二氧化碳气体回收后经压缩送至气化用作粉煤输送;渣水、灰水中滤出"煤泥"重新掺入原料煤中使用。并以我公司50万吨甲醇装置为例对各节能技术进行了相应的经济分析和经济效益核算。     

热媒炉燃烧乳化油经济性分析

就HPE乳化油在东营站热媒加热炉的应用,结合HPE乳化油燃烧的工作机理,分析乳化油节能、降污的原因,得出使用乳化燃料,可以降低原油加热成本,提高输油企业的经济效益。     

乳化燃料油燃烧的经济性分析

文章就HPE乳化油在东营站热媒加热炉的应用，结合HPE乳化油燃烧的工作机理，分析乳化油节能、降污的原因，得出使用乳化燃料，可以降低原油加热成本，提高输油企业的经济效益。     

玻璃生产常用燃料的应用与CO2排放

对比分析了几种常用燃料在燃烧应用过程各阶段产生的CO2排放量,并根据玻璃熔窑能耗指标,对各种燃料熔化单位质量玻璃液的CO2排放量进行了核算与比较。指出采用先进的节能降耗技术,减少燃料消耗、降低燃料应用过程的电耗,以及发展先进的煤气化技术、合理选择燃料种类,可以有效控制玻璃产业CO2排放。     

论现有合成氨厂联产甲醇燃料的发展战略

为解决我国燃料紧缺问题,在开发煤成油、利用玉米生产汽油醇工程的同时,还可利用煤炭和天然气资源生产合成氨,并生产等量的燃料甲醇,以与汽油混合制成甲醇汽油。到本世纪中叶,我国合成氨产量将达到4500万吨。同时联产4500万吨燃料甲醇,即可混配成1．5亿吨甲醇汽油,有利于我国油品的供求平衡。为节省资金投入,可利用现有的数百家化肥厂,进行合成氨联产甲醇改造,向集化肥和 燃料生产为一体的特大型产业发展。     

尿素脱蜡装置的设计与生产运行

介绍了沈阳石蜡化工有限公司６．０Ｍｔ/ａ尿素脱蜡装置的设计、生产运行及生产中存在的问题。生产运行表明,采用大庆原油的常二线馏分油生产３００＃重液蜡和－３５＃低凝柴油,产品质量均达到行业及国家标准,综合能耗也低于原设计。     

低十六烷值燃料在内燃机中燃烧的初步探讨

柴油内燃机以柴油为原料。为解决我国能源短缺 ,需找到替代原料。本文对低十六烷值替代燃料—甲醇、乙醇及掺水柴油在改进的柴油机中的燃烧情况进行了初步探讨 ,结果表明甲醇、乙醇及掺水柴油可作为改进柴油机的替代燃料     

焦化厂制冷机的选择

本文介绍了制冷机的种类和特点。从耗电量、维修工作量及运行的经济性来看,吸收式制冷机优于压缩式制冷机。吸收式制冷机有多种机型,从燃料来源的方便程度、自动化程度、运行费用的高低来看,焦化厂选用能自动切换、微机全自控的油气两用型直燃式溴化锂机组最为合适。