夹点技术在常压蒸馏装置低温余热回收利用中的应用

为了充分回收利用炼油企业存在的大量低温余热,以某企业一常压蒸馏装置的低温余热为研究对象,采用问题表格法确定夹点进行换热网络的设计,针对换热过程出现的相变化区间,在问题表格法中对冷物流采取升高温度的方法进行处理,对热物流采取降低温度的方式进行处理。结果表明,当ΔTmin为15℃,由问题表格法确定夹点在热物流温度为115℃,冷物流温度为100℃处,此时该换热网络所需的最小公用工程加热负荷为57.87 MW,所需的最小公用工程冷却负荷38.09 MW。根据夹点技术的设计原则和物流匹配准则,可得到最终的综合换热网络。     

利用夹点技术优化催化裂化装置的换热网络

某石化企业年处理量为1.40 Mt的催化裂化装置存在较大的节能潜力,应用夹点技术对其能量利用进行分析与优化。研究结果表明：通过优化并改造换热网络,可使催化裂化装置节省1.0 MPa蒸汽7.88 t/h,节省循环水3.77 t/h,电耗节省16 kW;改造后催化裂化装置年平均节能约109.19 MJ/t,年经济效益增加1 221.3万元。     

夹点技术在酮苯脱蜡装置回收换热网络上的运用

介绍了酮苯脱蜡装置回收换热网络改造情况,改造利用夹点技术通过优化换热流程,提高了热量回收率,降低了回收系统的能耗。     

利用夹点技术优化化工装置换热网络

本文以夹点技术为理论依据和指导方法,对国内某公司化工装置烃化单元的换热网络进行了优化。在已知最小传热温差为10℃的条件下,通过计算得到烃化单元换热网络夹点的平均温度为190℃,其中夹点处热流温度为195℃,冷流温度为185℃,节能潜力为5 213.57 kW。以最大限度回收热量为原则,结合该装置的实际情况提出了换热网络的优化方案,实现了节能降耗、提升企业经济效益的目标。     

热媒水回收利用多个工艺装置的低温余热

中国石油化工股份有限公司安庆分公司通过实施低温余热回收利用节能改造,利用热媒水集中回收常减压蒸馏、催化裂化、延迟焦化装置的低温余热用作气体分馏装置丙烯塔和脱乙烷塔塔底重沸器热源,减少了低压蒸汽消耗28.5 t/h,年增加经济效益达2 442×104RMB￥.     

炼油装置低温余热的回收利用

介绍现有的2#延迟焦化装置与CFB炉低温热综合利用、2#常减压与3#延迟焦化装置低温余热的综合利用、3#柴油加氢精制装置低温热综合利用以及实施效果与存在问题,根据低温热"温度对口,梯级利用"的用能原则,提出了优化完善措施。     

催化裂化装置油浆外甩余热回收利用

催化裂化装置油浆外甩的温位高、流量小、回收困难,是装置节能降耗的难点.传统水箱式冷却器有较多弊端,只能满足油浆外甩温度的控制.根据某石化分公司140×104 t/a催化裂化装置油浆系统流程特点,兼顾长周期运行要求,经过攻关试验,应用U型管釜式蒸汽发生器取出油浆外甩余热,可发生0.4 MPa饱和蒸汽0.6 t/h,取代传统水箱式冷却器,生产操作平稳,控制手段更为灵活,尤其是增加了应急状态下的操作弹性,消除了现场冒白汽现象.     

炼化装置低温余热回收利用案例分析

对某炼化企业常减压蒸馏、催化裂化、延迟焦化、高温除油等装置的载热水温度、压力、流量等情况及气分装置、其他伴热系统蒸汽的温度、压力、流量等情况等进行了调研,分析了各装置低温余热的供需情况。同时,根据低温余热的回收利用策略,提出低温余热回收利用方案,将常减压蒸馏装置、催化裂化装置、延迟焦化装置等的低温余热加以回收,用于为气分、伴热系统供热。经分析,上述方案实施后,可极大地降低循环水的消耗,减小对环境的热污染,年回收低温余热量可达2 000 TJ以上,每年可节省1.0 MPa蒸汽900 kt,每年可增加经济效益近9 000×104 RMB$。     

催化裂化分馏与换热过程模拟及综合优化

以国内某设计规模为240×104 t/a催化裂化(FCC)装置为背景,采用流程模拟系统Aspen Plus建立催化裂化反应油气分馏过程模拟模型;采用夹点分析和?分析方法对FCC装置的分馏及换热过程用能进行分析评价,找出过程用能瓶颈,对分馏与换热过程?损失偏大的问题提出相应的节能改进措施。结果表明：通过优化调整主分馏塔回流取热比例,合理提高高温位回流取热量,过程?总量32.71 MW增加到34.03 MW,?效率提高了4.0%;经换热网络优化后,装置多产压力为3.5 MPa的蒸汽流量约13.4 t/h,吸收稳定系统节约压力为1.0 MPa的蒸汽流量约11 t/h,产品油浆高温热量回收0.81 MW,过程低温余热回收增加2.91 MW,换热过程?总量从24.83 MW增加到27.70 MW,过程?效率提高了11.5%。     

换热系统夹点温度计算

本文简要介绍了如何通过采集得到的换热系统的实际数据,计算确定整个换热系统的夹点,提出了夹点的特性并根据夹点的特性得出系统的热、冷最小公用工程量。     

换热网络操作夹点的求解与分析

从操作的角度研究换热网络结构已定或网络正在运行情况下的操作夹点,在验证了管壳式热交换器动态机理模型有效性的基础上,提出基于动态机理模型,应用MATLAB/SIMULINK求解换热网络的最小温差和操作夹点位置,归纳了影响其变化的主要因素。以简单换热网络和现场原油换热网络为例进行验证,深入分析了最小温差的变化趋势。     

分析在低温热回收中的应用研究

介绍了目前炼化企业低温热回收的途径及主要技术,阐述了低温热回收的潜力、效益及存在的问题。介绍了一种比传统热能分析方法更加全面、将能量的质与量相结合的能量评价法——分析法;阐述了的概念及基本原理,详细描述了低温热回收过程分析计算方法;给出了应用该分析法进行低温热回收优化改造的实际案例。     

丙烯腈装置焚烧炉余热回收系统积灰分析

丙烯腈装置废气、废液焚烧炉的余热回收系统因炉管表面积灰严重,所产生的过热蒸汽的温度由408℃下降至348℃,不能满足生产需要。分析了积灰的组成和形成机理,提出了减少燃料油和废液中的盐分和重金属、适当降低燃烧的过剩空气系数等措施。     

催化裂化装置风险分析

根据天津石化催化裂化装置的风险评估(RBI)结果,结合该装置全面检验的总体情况,对风险评估结果和全面检验情况进行了对比。结果表明,RBI评估结果与检验结果基本吻合,但RBI略偏保守。此评估结果能够比较准确反映出该装置的实际风险水平,并由此提出了催化裂化装置关键设备合理选材、工艺防腐及在线监测等方面的建议,可为催化裂化装置静设备的风险识别和降低装置风险提供一定的参考。     

催化裂化装置余热锅炉常见问题及对策

针对目前石化企业催化裂化装置余热锅炉运行过程中存在的尾部受热面腐蚀泄漏、受热面积灰、炉膛压力偏高以及过热器过热能力不足等问题进行了探讨和分析,并提出了优化和改进的实施方案。     

重油催化裂化装置热联合及低温热回收

介绍了中国石油化工股份有限公司茂名分公司炼油厂第三套重油催化裂化装置(简称三催化装置)与上游装置热联合及低温热的回收利用情况。通过与渣油加氢装置热联合,三催化装置共回收利用低温热32.8 MW,使装置能耗降低627.9 MJ/t(15 kg标油/t)。在成功实现与上游装置热联合的基础上,提出了与下游蒸馏装置热联合的设想。与下游装置热联合实现后,该厂可回收凝结水10t/h,节约无盐水80 kt/a,降低生产成本28万元。     

全焊接板式热交换器在硫磺回收装置中的应用

硫磺回收装置是化工环保装置,尾气处理单元中的贫液冷却、贫富液换热和急冷水后冷却等工艺中需使用多台热交换器,传统采用的碳钢管壳式热交换器常因垢下腐蚀或者应力腐蚀诱发失效,会造成停工、停产和一定的经济损失。通过对以往硫磺回收装置中使用管壳式热交换器过程中存在问题的分析,结合全焊接板式热交换器的优势,提出了在硫磺回收装置应用全焊接板式热交换器的可行性。对硫磺回收装置中已经应用的全焊接板式热交换器进行的工艺标定和验证结果表明,全焊接板式热交换器不但传热高效可靠,而且设备制造成本低,可以在硫磺回收装置中进一步推广应用。