Tc—22型常温氧化锌脱硫剂实验室研制试验总结

本文论述了Tc-22型常温氧化锌脱硫剂实验室研制结果。对比试验结果表明,该脱硫剂在常温(30～60℃)下对气体中H_2S有优越的脱除性能,对COS也有一定的脱除能力,40℃、2000h~(-1)室速、进口H_2S～1g/m~3时,控制出口H_2S<0.1mg/m~3,其穿透硫容可达8.09％,饱和硫容>11.0％(>11.2kg/m~3)。     

浅谈变换气脱硫设计

我厂是以小化肥为基础发展起来的小联碱企业,现有合成氨装置能力2.5万吨/年,原设计变换工艺为中串低,压力0.8MPa。变换气中的H_2S含量100～200mg/m~3,烧高硫煤时高达450mg/m~3,脱硫原设计变换气采用干法脱硫,脱硫剂先后为活性炭和氧化铁。经过几年的生产实践证明,干法脱硫难以达到理想的效果。为此我厂于1995年11月设计了一套变换气湿法脱硫装置,并在1996年4月的大修中与全低变工艺一起投运,至今已运行半年多,效果比较理想,笔者对这套装置的设计与运行作初步介绍。     

气流床高温煤气脱硫试验研究

介绍了煤炭科学研究总院自主开发的高温煤气脱硫工艺系统及利用研制的钛酸锌脱硫剂进行了脱硫试验,试验结果表明煤气在温度550℃～650℃,入口煤气中H_2S含量0.1%～0.3%时,出口硫化物总量能够控制在20mg/m~3以下,脱硫效率大于99%。脱硫后的煤气经过陶瓷过滤器除尘后,粉尘含量低于10mg/m~3,净化后的煤气中的粉尘含量能够满足煤气化联合循环发电技术(IGCC)等先进煤转化技术的要求。     

SN型系列脱硫剂成功用于联醇工艺

化工部上海化工研究院研制开发,浦东实验厂生产的SN型系列脱硫剂(SN-1,SN-3,SN-4)在广东连州氮肥厂联醇生产工艺应用成功。其工艺流程如下:碳化清洗塔出口气体先进入SN-1型脱硫剂脱除H_2S,再进入SN-4型水解脱硫剂,将COS转化为H_2S并脱除,最后进入SN-3型脱硫剂精脱一     

高温煤气脱硫剂的研究

介绍了高温煤气脱硫剂的研制、脱硫工艺条件试验、再生工艺条件试验和长周期考核试验。结果表明,以锌、锰和铁等氧化物为主成分,辅加多种助剂的高温煤气脱硫剂,可在(350～600)℃脱除煤气中的H_2S和COS,脱硫精度高,硫容大,脱硫剂脱硫后可再生。脱硫剂经22次脱硫-再生循环操作后,仍具有高脱硫性能。     

JNT系列干法脱硫剂的应用与发展（下）

（3）从工艺流程及现场中可以看出,CO变换气经湿式氧化法脱硫（主要脱除H2S）,随后气体经水分离脱水进入换热器提温到33℃左右后,进入第一精脱硫塔（分二层装填JNT-1型常温氧化铁脱硫剂,将H2S）。随后再进第二精脱硫塔（分二层装填JNT-3A型活性炭精脱硫剂,     

氨作碱源氧化法焦炉煤气脱硫设计改进

针对氨作碱源氧化法焦炉煤气(COG)脱硫效率低的问题,提出了一系列改进措施:采用间接横管煤气预冷器,实现脱硫过程低温化;扩大向脱硫系统补充的氨资源;采用分段吸收并适当增大脱硫液循环量,实现H_2S吸收推动力的最大化;采用高效888脱硫剂等。改进后H_2S质量浓度从原来的5g/m~3～6g/m~3降到10mg/m~3左右,可满足甲醇生产的要求。     

丙烯常温液相精脱硫剂的性能及应用

介绍了化工部西北院开发研制的T-907型COS水解催化剂和Tc-22型常温脱硫剂用于丙烯常温液相精脱硫的研究及工业应用情况。小试吸工业应用考核表明, 这两种脱硫催化剂在常温下能有效脱除液相丙烯中的硫化物, 当丙烯含硫(H₂S+COS)＜15ppm时,10~40℃下, 经两种催化剂串联处理后的丙烯总硫含量＜0.1ppm, 其性能均达到国外同类产品水平, 且制备工艺简单, 强度好, 成本低, 可广泛应用于液相丙烯的精脱硫。     

碳丙脱碳工艺的改进

针对碳丙脱碳工艺流程在实际运行中受到变换工序的影响(变换气中H_2S含量较高),以及碳丙脱碳后净化气中二氧比碳含量比原碳铵流程的二氧化碳要高等问题。湖南化工设计院对该工艺进行了改进。首先增设了变换气脱硫装置。使变换气中H_2S降至10mg/m~3,有效地稳定脱碳操作,提高脱碳净化气中的纯度:增设变换后气体冷却器。采用冷却器将变换气温度冷却30℃以下。以达到控制系统平衡水含量:增设淋洒式碳丙溶液冷却器。有效地降低碳丙溶     

超重力机在变换气脱硫装置中的应用

介绍了超重力机在3.2MPa位阻胺变换气脱硫装置中运用的特点、优势及方案的实施。实际运行结果表明,变换气流量为65000m3/h(标态)时,变换气进口H2S质量浓度1200mg/m3,出口质量浓度20mg/m3。该工艺运行稳定,与脱硫塔相比,富液再生时少耗蒸汽4t/h,经济效益显著。     

不同活性炭精脱H_2S和脱除COS性能比较

该文在实验室条件下对不同活性炭精脱H_2S(出口H_2S≤0.05mgS/m~3)和脱除COS性能进行了考察。文章对其实验方法进行了叙述;对精脱H_2S工作硫容的对比等问题进行了讨论;最后还对三个问题作了结论。     

Ф1500mm间歇式熔硫釜运行总结

正中盐安徽德邦化工有限公司现有合成氨年生产能力150 kt,变换气流量84 000 m~3/h(标态),脱硫工段采用DDS湿法脱硫工艺,使用低硫煤为原料,采用Ф1 500 mm间歇式熔硫釜熔硫。脱硫系统进口气体中H_2S质量浓度为0.5 g/m~3,变脱后气体中H_2S质量浓度为8.5 mg/m~3,脱硫效率为98.3%,设计日产硫黄0.69 t。1工艺流程及熔硫釜设计参数工艺流程:再生槽溢流出来的硫泡沫进入泡     

转化吸收型常温精脱硫工艺

一种转化吸收型常温精脱硫工艺，它是将含有0～30ppm（H2S＋COS＋CS2）的合成氨或石油化工原料气，通过脱无机硫的脱硫剂和转化吸收型俄有机硫的脱硫剂的脱硫过程，在温度为-20～60℃、压力为常压至10MPa的条件下精脱硫，脱硫后的气体中总硫（H2S＋COS＋CS2）＜0．1ppm。选用的脱硫剂为湖北省化学研究所生产的EAC系列活性炭，或TG系列、SN系列、ET系列的氧化铁，转化吸收型脱硫剂为湖北省化学研究所生产的含活性炭载体重量1％～40％的钾盐或钠盐，1％～30％有机腔的EZX脱硫剂或见山精细化工研究所生产的KT312型脱硫催化剂，上海…     

EH-IQ型常温氧硫化碳水解催化剂、EAC-1型活性炭精脱硫剂、常温精脱硫新工艺通过部级鉴定

EH—IQ型常温氧硫化碳水解催化剂、EAC—1型活性炭精脱硫剂、常温精脱硫新工艺这一攻关课题,经过湖北省化学研究所4年研究取得了突破性的进展,并在5个中小型合成氨厂工业应用获得成功。化工部和湖北省于1993年4月28日在武汉组织进行了技术鉴定。 鉴定意见认为, 1.EH—IQ型氧硫化碳水解催化剂在实验室同等条件下其常温活性、耐H2S性能,抗氧性能、寿命等均优于国内外同类产品,居国际领先水平。 2.EAC—1型活性炭精脱硫剂实验室评价结果表明,脱硫精度高(出口H_2S脱至<0.05mgS/m~3,工作硫容大,强度好;工业应用成本较低,技术指标都居国际先进水平。     

变换气湿法脱硫的应用

该文介绍变换气脱硫用湿法取代原干法脱硫情况。其变脱前H2S含量在350～450mg／m3，脱硫后达到≤30mg／m3。文章对变换气脱硫的工艺设备、操作方法、投入生产后的运行效果作了叙述。     

新型脱硫剂—PDS的应用

我厂是以土焦为原料,年产6万吨合成氨的中型氮肥厂。半脱为常压改良ADA法。再生方式为鼓空气再生。每小时处理煤气量28000～30000Nm~3/h,原料气中H_2S含量400～600mg/Nm~3。近年来,随着我厂生产的不断发展,脱硫装置能力显得不足,导致出口H_2S含量超指标,1987年底至1988年初,出口H_2S含量增至60～80mg/Nm~3(指标为50mg/Nm~3),有时高达100mg/Nm~3     

煤制甲醇项目原料气深度净化精脱硫工艺方案和催化剂选型研究

介绍了煤制甲醇项目合成气深度净化脱硫催化剂和CO_2原料气脱硫催化剂的应用情况,以神华宁煤100万t/a煤制甲醇装置为例,研究将合成气和CO_2原料气中硫脱除的工艺设计和催化剂选型。结果表明,CO_2原料气设置COS水解反应器,选用K、Na金属负载催化剂将CO_2中的COS转化为H_2S,合成气和CO_2原料气混合后再设置深度净化精脱硫反应器,选用ZnO型催化剂将硫脱除至5μg/m~3以下,满足甲醇合成催化剂要求的入口总硫控制在30μg/m~3以下的要求。     

水煤气加氢水解精脱硫工艺的改造及应用实践

为了充分利用水煤气中的有效成分CO生产甲醇,某公司采用了"两级加氢+水解工艺"对水煤气进行精脱硫。介绍了该精脱硫工艺的流程和运行情况,讨论了温度、空速对精脱硫工艺系统的影响,并采用微量硫色谱分析仪对工艺系统各设备进出口气体中硫化物含量进行了分析。结果表明:采用Co-Mo型加氢催化剂,在加氢温度140℃～160℃、加氢反应器中空速1 000 h~(-1)～2 500 h~(-1)条件下,出口总硫质量浓度达2 mg/m~3～5 mg/m~3,未达到总硫质量浓度低于0.1 mg/m~3的设计值。后将"两级加氢+水解工艺"改造为"三级加氢工艺",实现了系统出口总硫质量浓度在0.1 mg/m~3以下,并通过对一级氧化锌槽流程优化,将装置运行周期从3个月提高到5个月。     

2.7 MPa变换气DDS脱硫技术的应用小结

0 前言 姜堰市化肥有限责任公司目前已达到180 kt/a合成氨、300 kt/a尿素的生产能力,原料主要以河南永城、焦作及山西晋城无烟块煤为主,半水煤气中H2S含量一般小于1.0 g/m^3.现有2套半水煤气脱硫装置：老系统于2001年采用栲胶＋888脱硫剂;新系统于2004年4月投运,采用DDS脱硫技术,半水煤气脱硫后H2S为10～30 mg/m^3.由于老系统采用MDEA脱碳工艺,所以没有变换气湿法脱硫装置.而新系统采用PC脱碳工艺,变换气脱硫采用DDS脱硫技术,于2004年4月投入运行.     

TG型氧化铁脱硫剂用于二次脱硫初试简结

TG型氧化铁脱硫剂,是太原工学院近年来研制成功的一种高效常温成型脱硫剂,曾获1981年省科技成果二等奖。汾阳催化剂厂于82年试制成功,并投入批量生产。阳泉市化肥厂以此脱硫剂刘碳化后的原料气进行了二次脱硫试验,经过83年4月至11月半年多的试用证明,TG型脱硫剂对H_2S有较高的脱除效率,对有机硫也有一定的脱除效果。TG脱硫剂使用简单,再生容易,是一种性能较好的新型脱硫剂。现将初步试用情况小结如下: 阳泉市化肥厂是以白煤为原料,年产合成氨五千吨。半水煤气中H_2S含量,一般在4克/米~3左右,采用氨水液相催化法一次脱硫后,变换气中H_2S含量降为0.4～0.5克/