日钢120t复吹转炉降低钢铁料消耗实践

结合日钢120t转炉生产实践,分析认为影响钢铁料消耗的主要因素是转炉吹损、烟尘损失、渣中铁损和喷溅损失等。通过低硅铁水的少渣冶炼及合理添加烧结矿和球团矿等措施,辅以优化装入制度、优化原辅料结构、优化脱氧工艺及加强终点控制等,钢铁料消耗(Q235B)由1080.2kg/t降为1053.2kg/t。     

棒材Q235B端头裂纹成因分析及改进措施

针对天钢Q235B棒材出现的端头裂纹,从冶炼、轧钢、剪切等环节进行了分析,找到了端头裂纹的产生原因。从冶炼过程中的拉速、冷却温度等关键工艺参数控制入手,解决了Q235B转炉直上坯料因为坯料脱方、内部对角裂纹造成圆钢端头开裂的质量问题,提高了圆钢合格率。     

转炉冶炼过程回硫分析与控制

通过现场试验和理论计算,对Q345R钢在转炉冶炼中的回硫现象进行了分析。结果表明：入炉原料、转炉渣碱度、铁水脱硫残渣和转炉留渣等对回硫都有一定的影响。在相同冶炼工艺条件下,入炉原料硫含量高是造成Q345R钢冶炼过程回硫的主要原因,控制辅料和铁水带入硫是降低钢水终点硫含量的重要手段。在此基础上,提出了Q345R钢冶炼过程中减少回硫的控制方法及措施。     

转炉采取石灰石替代部分石灰造渣的应用

为进一步改善转炉经济技术指标、降低冶炼成本,分析了铁水消耗较为富裕的情况下,转炉冶炼过程采用石灰石替代部分石灰造渣的可行性。对比了不同造渣工艺冶炼Q235B钢的主要参数,分析了渣料对钢铁料成本的影响,并提出了主要控制措施。通过工艺优化及技术改进等方式,在保证脱磷效果的基础上,转炉造渣料消耗、成本等指标得到了明显改善。     

IF钢洁净化生产工艺分析与实践

以鞍钢股份有限公司炼钢总厂四工区"铁水喷吹法脱硫→260 t顶底复吹转炉冶炼→挡渣出钢→RH-TB真空精炼→中厚板坯连铸"生产IF钢的工艺路线为研究对象,着重讨论了转炉冶炼、RH真空精炼和连铸3个关键工艺环节,从钢水T.O含量控制、RH升温控制、保护浇铸和浇铸过程稳定性控制等方面分析和提出了提高IF钢洁净度的措施,在改进IF钢洁净度、降低钢中夹杂物含量、提高成材率方面取得了良好的效果。     

半钢冶炼过程回硫控制研究

随着西昌钢钒高级别钢种的不断开发,转炉控制硫含量越来越困难。为了满足低硫品种钢的要求,调查得出半钢冶炼过程回硫主要因素为脱硫渣未扒净、炼钢辅料带入及冶炼过程炉渣成分不合适。通过优化脱硫扒渣工艺、控制转炉入炉原材料、优化转炉冶炼工艺及出钢过程渣洗脱硫,转炉平均回硫由原来的0.003%降低至0.001%,回硫控制效果明显。     

一种CSP生产线冶炼Q235B钢的方法

正专利号:ZL201610086804.7发明人:梁新亮寻民定尹振芝戴智才曾全文陈伟韩文兵吴大畏本发明公开了一种CSP生产线冶炼Q235B钢的方法,控制好转炉初炼钢水终点碳、磷、硫及温度,在出钢前或对钢水进行合金化前向钢包中加碳粉和碳化硅,红包出钢,控制好下渣量及出钢时间。在出钢过程向钢水中加入石灰及钢包化渣剂,在钢水出完1/3时向转炉初炼钢水中加硅铁合     

转炉全流程智能炼钢控制技术开发与应用

针对120 t转炉操作过程人为干预较多、终点命中率偏低等问题,从稳定入炉原料条件入手,通过建立"全覆盖"所有原料条件下的转炉操作模式体系,实现转炉炼钢过程的稳定控制;通过"精"、"准"的关键设备自动化控制技术开发,为全流程智能生产提供了稳定的设备保障;同时,开发了自动溅渣及自动出钢工艺,实现了从开吹冶炼到放钢过程的全流程自动控制。全流程智能炼钢技术的应用,降低石灰消耗3 kg/t,炉渣全铁降低1.2%,转炉红渣及喷溅渣降低约5 kg/t,炼钢综合成本降低2~3元/t。     

碳钢红泥球在转炉冶炼中的应用分析

本文运用数据统计软件Minitab，以2009年1～3月在太钢第二炼钢北区转炉冶炼Q235B钢过程中应用碳钢红泥球数据为基础，分析了其对转炉冶炼过程主要转炉消耗指标、终点成分等的影响，认为：转炉冶炼中使用碳钢红泥球可降低转炉主要消耗指标，减少生产成本，同时可实现循环经济，杜绝转炉粉尘对环境的二次污染。     

重载齿轮钢20 CrNiMoH的研发

采用120 t转炉-120 t LF+RH-380 mm×280 mm矩形坯连铸机短流程生产重载齿轮钢20CrNiMoH,介绍了其成分、性能设计要求及冶炼关键技术。通过采用转炉高拉碳工艺、钢包顶渣控制FeO+MnO≤1%、LF高碱度白渣精炼、RH全程底吹氩、连铸末端电磁搅拌等技术,钢水纯净度、化学成分窄带得到有效控制,成品材氢含量1.5 ppm,化学成分、低倍组织、外金属夹杂物、晶粒度、末端淬透性等各项指标均达到优质钢材水平。     

探讨Q235成分与性能的关系

为了进一步优化转炉生产工艺，降低冶炼Q235单位合金使用量，找出Q235的成分与性能的对应关系，结合生产实际来确定生产Q235的最佳成分。     

降低150 t LF精炼电耗的生产实践

通过提高转炉出钢温度(Q235A/Q235B钢1 660~1 670℃, Q345A/Q345B钢1 665~1 675℃,终点[C]≥0.06%,终点[P]≤0.025%),强化钢包周转管理,出钢过程减少下渣量、加炉渣改质剂或脱硫剂提前造渣脱硫和精确计算合金加入量,控制钢包底吹氩流量防止二次氧化和卷渣等工艺措施,使150 t LF Q235B和Q345 B钢平均送电时间分别从8.10 min和9.39 min降至2.60 min和3.13 min,平均电耗分别从17.33 kWh/t和20.09kWh/t降至5.55 kWh/t和6.69 kWh/t,平均LF精炼时间分别从40 min和42 min降至20.1 min和22.4 min,各项精炼指标均达到要求,取得了较好的经济效益。     

SUS304+Q235B复合板卷冷轧工艺技术研究

以SUS304+Q235B热轧复合板卷为试验材料,利用单机架冷轧可逆轧机生产线,对SUS304+Q235B复合板卷进行了冷轧轧制工艺研究,分析了SUS304+Q235B复合卷冷轧变形规律及冷轧工艺控制技术,探讨了SUS304+Q235B复合板冷轧工艺参数,制定出一套适合生产实际的工艺方案。结果表明:单机架冷轧机组生产的SUS304+Q235B复合板界面结合良好,厚度尺寸和力学性能满足用户使用要求。     

Q235B热轧带钢焊接后热影响区分层原因分析及措施

对冷水江钢铁有限责任公司2014年5月生产的出现焊接后分层质量问题的Q235B热轧带钢取样进行了理化检测、组织分析。分析表明:Q235B热轧带钢发生焊接后分层的主要原因是钢中非金属夹杂物含量偏高,而尤以塑性非金属夹杂物--硫化物和硅酸盐等造成的危害最大。采取优化冶炼工艺,降低钢中硫含量、硅含量、氧含量的方法成功解决了分层问题。     

宣钢Φ75 mm 25钢生产实践

介绍了宣钢开发生产Φ75 mm 25钢的冶炼、LF炉精炼、连铸工艺和轧制工艺,并对铸坯和成品进行了低倍组织、力学性能等检测.通过合理控制生产工艺参数,宣钢生产的25钢均满足GB/T 699-1999《优质碳素结构钢》的要求,成品钢的低倍组织和热顶锻合格率较高,可以满足用户的使用要求.     

Q235B热轧板表面纵裂成因分析及工艺控制

Q235B钢(0. 11% ~0. 17%C)10~20 mm热轧板的生产流程为铁水预处理-50 t转炉-吹氧-(2。0 ~ 230)mm x(900 ~ 1 600)mm板坯连铸-热轧工艺。分析表明.Q235B钢热轧板表面裂纹来源于铸坯纵裂。统计分 析了成分、钢水过热度、拉速、连铸二冷水量、保护渣等对连铸坯纵裂的影响。通过控制Mn/S≥40,钢水过热度 15-35 °C,拉速1. 15 m/min,按季节调节二冷水量,釆用熔点≥1 100 °C,粘度0.20 ~0. 32 Pa .s,碱度≥1. 10的保 护渣等措施,使Q235B钢热轧板表面纵裂纹由3.51%降至W0. 96%。     

超快冷技术在国丰620 mm窄带生产线的应用

介绍了620 mm生产工艺流程及超快冷工艺设备.使用超快冷后,通过控制冷却,Q235板坯轧制可以达到Q345B性能,带钢冷却能力可达到230℃,通条温度偏差控制在±15℃以内,可以满足部分钢种使用要求,同时使用超快冷后,带钢表面质量较好.     

降低LF精炼成本的生产实践

以生产Q235B钢为例,介绍了转炉-LF生产工艺降低精炼成本的措施。通过适当提高转炉出钢温度,精确合金料加入量,优化生产组织管理,利用LF炉钢包热态浇余循环工艺等措施,使150 t LF炉生产Q235B钢种的吨钢综合成本降低11.37元,且钢水质量未受影响。     

Q235B控轧控冷在CSP生产线的应用

利用CSP工艺生产的钢带为本质细晶粒钢的特点,结合控制轧制和冷却技术,使Q235B钢种达到了Q345B钢种的催能,降低了合金元素的加入量,低温冲击韧性有所提高,充分发挥了CSP生产线的潜力.     

Q235B和Q345B钢中厚板表面纵裂纹的成因分析和工艺优化

Q235B钢（/%:0.14~0.17C,0.30~0.60Mn,0.010~0.040Als）和Q345B钢（/%:0.15~0.18C,1.30~1.60Mn,0.010~0.040Als）100 mm厚板的生产流程为铁水预处理-120 t转炉-LF-200 mm板坯连铸-轧制工艺。通过分析得出中厚板表面纵裂纹源于铸坯裂纹。通过保护渣碱度由1.16提高至1.26,1300℃黏度由0.80Pa·s提高至0.97 Pa·s,软搅拌时间不低于10 min,拉速控制在1.0 m/min左右,液面上下波动≤5 mm,保持结晶器锥度9.0 mm,钢水过热度20~25℃,二冷水为0.662 L/kg等工艺措施,使Q235B和Q345B钢中厚板纵裂率由2.17%下降至1.08%,板材综合合格率由原94.78%提高到98.16%。