RSP窑窑尾出口废气温度的控制

窑尾出口废气温度反映了回转窑的热力分布和末级旋风筒下料的预热分解情况，是RSP预分解窑的关键监控操作参数之一，中控显示窑尾出口綮气温度与实际值是一定偏差的，当偏差值较大时，往往容易引起操作判断的失误，造成预分解窑热工制度的坡坏。     

分解炉异常情况处理一例

我公司2000t/d生产线窑尾采用五级旋风预热器加喷腾式离线型分解炉.分解炉规格为φ5 012mm×1700mm.物料经四级旋风预热后由分解炉柱体底部喂入,燃煤由炉下锥体中部喂入.来自窑头罩的三次风由炉底部以35m/s左右的速度喷入炉内,由于喷腾效应,生料与燃煤充分混合.一般情况下,入窑物料表观分解率可达90%～95%,喂料量在160t/h左右,运行比较稳定.     

旋风预热器窑优化改进与提高(下)

·PYROCLON-R分解炉:来自冷却机的三次风绕过窑并仅与窑废气和上升管道混合。·PYROCLON-RP分解炉:来自冷却机进入分解炉的三次风绕过窑并只加入到最低一级旋风筒内的窑废气中。然后将分解炉燃料喂入纯空气中,而窑废气则绕过分解炉。由于60%,最多65%的燃料进入PYROCLON分解炉,窑生料的分解率提高到约95%,通过采用较高的旋转速度,完全可以降低物料在窑内的停留时间,在窑相同位置安装1台双齿轮传动装置就可满足这一要求。一般来说,完全可以重新使用原有大齿轮和小齿轮。如果产量仍可进一步提高,那么可以安装带三次风管的分解炉,特…     

新的水泥煅烧方法

近十几年来,水泥煅烧工艺有很大发展。自五十年代出现了带悬浮预热器的干法回转窑后,这种窑不仅在种类、数量和规格上有了很大发展,成了目前国外水泥工业普遍采用的一种主要窑型,而且预热器旋风筒的体积比初期相对地缩小了30%。到七十年代,又在窑尾增设分解炉,把耗热量最大的一个环节,即碳酸钙分解,也移出窑外,在更为有效的分解炉中进行,从而大幅度地提高窑的产量,并有利于煅烧制度的稳定。与此同时,又出现了立式带沸腾层的冷却机。这样,生料的预热、分解和熟料的冷却都移到了窑外,     

降低水泥窑氨水用量的几点心得

为了满足水泥窑窑尾废气NOx排放要求，通过采取改变分解炉喷煤管位置、改变氨水喷枪位置、控制合理的分解炉温度等一系列措施，有效控制了窑尾废气NOx排放，降低了SCNR氨水用量，取得了较好的生产效果。     

新型预分解窑系统结皮、堵塞的成因分析

1 前言 预分解窑的生产在操作过程中会因为整个系统中某一局部发生变化,或者因为原、燃材料及制备过程中的变化,而引起窑外分解窑的生产受阻或波动,使整个被操作系统难以控制,而造成不同的窑况异常。但目前国内已投产的预分解窑生产工艺线普遍存在着一个共同问题,就是窑尾系统——预热系统与分解炉结皮、积料、堵塞。特别是西部高碱地区问题更为严重。系统结皮、积料,影响通风和物料流畅,造成堵塞;     

中压变频器在窑尾高温风机上的应用

高温风机是水泥熟料煅烧工艺中的关键设备,它既要承担向窑、分解炉提供高温助燃空气,又要将窑、炉燃料燃烧以及原料分解产生的废气排出窑、炉,还要在窑、炉和预热器各个工艺部位形成一定的负压状态,保证物料在分解炉、预热器呈现分散、悬浮状态,完成预定的预热、分解任务,保证熟料良好煅烧;同时高温风机装机容量大,在单位熟料电耗中占有较大份额,选择适宜的调速装置节能降耗效益显著。2007年,四川     

简易可靠的窑口风冷装置

我厂φ3×45米窑外分解窑,是按原配立筒预热器窑图纸制造的。现在窑尾采用了四级旋风预热带分解炉的新技术后,台时产量已翻了一番。窑速亦加快了一倍以上。相应地熟料在窑内停留时间就减少了,结果造成出窑熟料温度高达1350℃左右。出窑熟料常粘结堵塞在窑头斜坡溜子和冷却机落料点上,要由人工捅去。因此     

1700t/d"湿磨干烧"熟料生产线自动化的设计

1工艺流程简介及主机设备我公司1700t/d窑是“湿磨干烧”工艺。生料制备采用湿法磨制成料浆,通过真空过滤生产工序,将水分达35%左右的料浆过滤为水分小于20%左右的滤饼,并充分利用窑尾出预热器约550℃左右的余热废气,经由烘干破碎机将滤饼烘干打散成水分1%～3%的生料粉,生料粉随上升废气管道一起进入旋风分离器,分离后的生料粉喂入预热器分解炉系统,经预热分解后入短窑(Φ3.5m×47m)急速煅烧成熟料。主要设备有:1)盘式真空过滤机3台(2台工作,1台备用);2)烘干破碎机;3)窑主传动电动机(250kW),窑尾高温风机传动电动机(1250kW)均为全数字式直…     

四级、五级和六级预热预分解窑系统节能效果的探讨

通过四级、五级和六级预热预分解窑系统节约煤电的比较,阐明了带余热发电的五级预热预分解窑系统的能源利用率高于带余热发电的四级预热预分解窑系统,而六级预热器系统比五级、四级预热器系统节能效果更好.采用六级预热器系统可以适当降低预热器出口废气温度,实现废气热焓的充分回收,从而有效地实现烧成系统的节能减排.     

分解炉温度的操作与控制☆

<正>0前言分解炉温度控制的好坏,将直接影响入窑生料分解率的大小,继而将影响预分解窑的产量、质量及能耗等多项指标,因此研究探讨分解炉温度的操作与控制具有现实意义。笔者根据自己在水泥企业20多年的生产实践经验,就分解炉温度的操作控制作一总结,供同行参考。1分解炉的点火操作控制分解炉具备点火的基本条件有两个:炉内有足够氧气含量;炉内温度达到煤粉燃烧的温度。(1)对于在线型分解炉,只要窑尾废气温度≥     

SLC窑炉列投入运行的几个问题

SLC窑(Separate Line Calciner)是具有双系列悬浮预热器的史密斯型预分解窑。其窑尾烟气与分解炉烟气各走一列悬浮预热器。这两系列悬浮预热器分别简称为窑列和炉列。两个系列各有单独的排风机,既可双列同时运行,又可窑列单独操作。调节灵活,操作方便。供给分解炉燃料燃烧用的是由篦式冷却机提供的新鲜热风,燃烧稳定。珠江水泥厂、柳州水泥厂均采用此种SLC窑。这种窑首先是窑列投入运行,类同普通悬浮预热窑那样点火。随着增加窑列生料及燃料的供量、增加窑速,直至供料量达满负荷产量的约35％,才向分解炉供料,让炉列     

TDF预热预分解系统的技术改造

我公司1号窑5 000 t/d生产线于2007年5月26日投料试生产,其分解炉采用TDF炉。投产后,曾经发生过分解炉频繁结皮、壳体烧红等情况。窑内产生严重的还原气氛,导致窑产量始终加不上去,长时间窑不能达产达标,当结皮严重时脱落,导致窑尾烟室发生堵塞的情况。     

700 t/d预分解窑的系统优化改造

河南省七里岗水泥厂700t/d预分解窑于1989年建成投产，窑尾预分解系统采用带五级预热器的仿NSF分解炉(TC炉)。1998年为适应烧当地价格低廉的低挥发分煤而增设了MFC流态化分解炉，以延长煤粉和物料在分解炉内的停留时间，达到烧低挥发分煤的目的。改造后产量、质量、运转率都达到了较好的水平，取得了满意的效果。但由于系统设备老化、原     

窑尾废气管喷水降温系统的问题和改进

<正>我公司5000t/d生产线在预热器的窑尾废气管道上布置了一套喷水系统,用于取代增湿塔对窑尾废气进行增湿降温。本文对在使用该喷水系统中遇到的一些问题和改进措施作一总结。1窑尾废气的工艺流程和设备配置从预热器4个C1筒出来的窑尾废气经废气管道混合后分成两路:一路经SP炉后进入窑尾高温风机,另一路是当SP炉没有投入使用时通过其旁路阀门直接进入窑尾高温风机。管道喷水位于SP炉旁路阀门     

新型干法窑生产过程中的几起事故分析与整改措施

1 分解炉内放炮事故 1.1 事故发生过程 2005年冬季,某水泥厂1 500t/d生产线在临时停窑约8h后,采用柴油加热升温,约3h后,窑尾温度仪表显示已经达到喷煤温度,开始对分解炉喷煤,几分钟后,分解炉出现放炮声.随后,停窑检查,没有发现异常,于是再次用柴油点火升温,窑尾温度仪表显示已经达到喷煤温度时,对分解炉喷煤,几分钟后,炉内放炮现象再次发生.     

陕西耀县水泥厂DD型分解炉反求研究

1 引言 耀县水泥厂5~＃窑设计产量为2000t/d,为我国“七五”重点建设工程,其回转窑规格为φ4×60m,窑尾带有从日本引进的双系列五级悬浮预热器和DD型分解炉,于1991年底建成投产。 DD型分解炉是以高效与环境保护为出发点设计开发的一种分解炉(图1)。炉内设置了脱硝燃烧喷嘴,使分解炉内形成还原气氛,以达到还原NOx有害气体的目的,从而降低排出废气中NOx含量。     

700t/d预分解窑的系统优化改造

1 前言 河南省七里岗水泥厂700t/d预分解窑于1989年建成投产,窑尾预分解系统采用带五级预热器的仿NSF分解炉(TC炉)。1998年为适应烧当地价格低廉的低挥发分煤而增设了MFC流态化分解炉,以延长煤粉和物料在分解炉内的停留时间,达到烧低挥发分煤的目的。改造后产量、质量、     

邯郸水泥厂立波尔窑窑灰处理方案

在水泥生产过程中,各种回转窑均产生不同数量的窑灰,收回的窑灰干法窑多采用与生料配合后由窑尾回窑;而在湿法窑中则由于窑灰配入料浆后流动性能差而采用窑中喂料或窑头喷入;至于立波尔窑的窑灰处理,采用直接回窑的办法是行不通的,这是因为立波尔窑的生料要经过成球和在篦式加热机上预热分解,要求生料有良好的成球性能,料球要有良好的热稳定性,以保证篦式加热机正常工作。通过几个厂多年来生产证明,正是由于窑灰的掺入,生料成球性能严重恶化,破损增加,阻碍篦板     

气体分流板在管道喷雾中的应用

俄罗斯某5　000t/d生产线为三级预热预分解系统，在窑尾废气管道上采用双流体管道喷雾系统，为出预热器的废气调质和降温。窑尾废气供给两台烘干破碎机烘干原料。投产后窑尾废气温度不稳定，6个月后出现废气管道内侧湿壁和保温砖塌落现象，主要塌落区域为废气管道内侧。为此，我们采取了在管道内增加气体分流板调整气流的措施，使问题得到了解决。