关于钒触媒使用情况介绍

我厂年产8万吨硫酸车间的两个系统分别于1962年和1965年初投产,至今约13年左右。两个系统净化原为一文—二文—洗涤塔—三文水洗流程。1966年以后,改为一文—泡沫塔—洗涤塔—三文水洗流程。对于二氧化硫转化为二氧化硫的催化剂钒触媒的使用,经过多年生产实践,积累了一些经验、教训,现简述于下。     

汞钡触媒使用情况小结

我厂聚氯乙烯生产所用触媒自1959年开工直到1964年一直使用10％HgCl_2的触媒,1965年在华北研究所的协助下着手用汞钡触媒,试用初期曾用过含氯化高汞20％的,也用过10％的,后来经技术人员、老工人研究使用的是15％HgCl_2,25％BaCl_2触媒,经几年使用情况来看,抗升华能力比较强使触媒寿命有所延长,尤其在1969年厂革委会和车间党支部狠抓了混合冷冻及予热装置,     

钒催化剂使用情况小结

我厂硫酸车间在一九六二年十月开始化工试车,一九六三年四月正式投产。原设计为年产8万吨水洗流程,后经几次改造,年产能力提高到12万吨。一九七八年九月二十八日扩建年产6万吨系统试车投产,现年生产能力达18～19万吨。经过多年生产实践,对于S_(101)型钒催化剂使用有了一些体会,积累了一些数据,同时也有不少教训。现分别简述于下。     

大环状新型钒触媒使用情况

我厂硫酸车间,规模为2.5万吨/年,文泡文水洗净化、一转一吸流程。1983年2月底,大修后开车时,在转化器一、二段使用了南化公司催化剂厂试制的大环状新型触媒,型号为HHC(中温)和HLC(低温)两种。我厂实测外形尺寸为:外径φ9～9.5毫米,孔径φ3～3.5毫米,长10～25毫米,     

ZA—1型氨合成触媒使用情况小结

ZA—1型氨合成触媒是一种操作温度低、活性高、抗毒、耐热性能强的催化剂。浙江化工学院催化研究室于一九七六年六月在实验室研制成功。为了把这一科研成果迅速运用于工业生产,当年九月,我厂氨触媒车间的工人、干部和技术人员在浙江化工学院催化研究室同志的指导与配合下,成功地进行了中试生产。第一批出产品四吨半,由浙江海宁化肥厂、余姚化肥厂及我厂使用。一九七七年七月,我厂又生产了十吨,分别在湖南、浙江、上海共七个化肥厂使用。后来,由于要求使用ZA—1型氨合成催化剂 t     

BMC中变触媒使用小结

一、概况我厂气体净化系采用三触媒流程。裂化气经中温变换后进行脱硫、一次脱碳、低温变换、二次脱碳、甲烷化,精制气最后送到合成车间合成氨。原设计中温变换炉系采用两台小炉、结构尺寸如下: 型号:J55-0023     

A201合成氨触媒使用小结

A201型氨触媒,系湖北应山触媒厂生产,在隆昌氮肥厂使用,显示出低温活性好、循环量大、产氨率高等优点。本文介绍了触媒的装填、升温还原、生产使用情况等。     

B204型触媒使用小结

总结了Ｂ２０４型触媒的使用情况,从升温还原到４年的应用情况,明确服Ｂ２０４型触媒的优越性。     

变换触媒使用情况

我车间现有四台直径4米的三段立式变换炉,其中二台原设计为二段变换炉,65年相继加高2.1米,改为三段变换炉。热交换器除1号列管为8米外,其余均为6.6米,各炉均以冷激煤气调节二段温度,三段温度用冷凝液调节。变换炉承托触媒的花板为φ10钻孔,孔距16毫米,成60°菱形,上铺铁丝网一层,冷激煤气的φ159半环形管分成等距的四根中φ108×4直管,管上有φ12钻孔356个。     

高变触媒不钝化更换上段触媒使用小结

本文介绍了高变触媒在不钝化的情况下部分更换的方法。实践证明，采用不钝化方法，不但完成了废催化剂的更换，而且对原还原态触媒活性无不利影响。     

A201型氨触媒使用小结

1.触媒装填简况我厂的φ1000三套管并流合成塔,附设后置锅炉。于1990年5月大修后开始使用A201型氨合成触媒。该触媒系福州大学研制、山东临朐催化剂厂生产,是一种含铁、钴双活性组分的低温高活性触媒。本炉触媒装填体积为4.93米~3,其装填情况如下表所示。     

HG—1氨触媒使用小结

一种加了稀土元素的HG—1氨触媒在该厂使用了近一年。显示出:抗毒性能强(特别适合于工艺指标控制不严的小氮肥厂使用),活性好(优于A110—2触媒)等优点。文章对其装填、测温点的分布、还原、活性、抗毒性等作了论述。     

球形氨触媒使用情况

我厂将环形氨触媒用于带中置式锅炉φ1000三套管氨合成塔。于1980年12月12日一次试车、还原、投产成功,至今已安全运行了两年。生产实践证明:该塔生产稳定、系统设     

EB—1低变触媒在我厂帮使用情况小结

我厂合成氨生产能力原为3000吨/年,目前已有1.5万吨/年的实际生产能力。制氨流程基本为小氮肥厂的经典流程。在变换工段,中变炉三段后,依次接热交换器、调温水加热器、电炉Ⅱ,然后接变炉,继而依次     

铁钼耐硫变换触媒使用小结

我厂年产6万吨重油气化系统为激冷流程,于1975年12月以低硫重油为原料进行首次化工试车。加压变换炉采用B104变换触媒。同时,在南化院中试基础上,试制和试用铁钼系中变触媒(以下简称耐硫触媒)。从1977年2月加变炉使用耐硫触媒起到1978年2月止,历时一年,其中近三个月时间使用高硫汕,现将情况小结如下。一、加变系统工艺流程和设备情况简介(一)工艺流程简介     

φ500单塔氨触媒生产使用小结

这期触媒从1977年11月13日至1978年8月21日,生产周期达282天,生产合成氨11005.28吨,触媒利用系数达84.9吨氨/米~3触媒·天,触媒使用寿命达23924.5吨氨/米~3触媒,触媒耗量为0.12公斤触媒/吨氨,创我厂历史最高水平。这期触媒共装填1323公斤,其中A_6触媒923公斤,A_9触媒400公斤(上部装250公斤,下部装150公斤),与历年装填量基本相同。但本期触媒使用情况显著优于历年,我们主要采取了以下几项措施:     

ZA-1型氨合成触媒使用小结

ZA-1型氨合成触媒系浙江化工学院催化研究室研制成功的操作温度低、活性高、抗毒、耐热性能强的催化剂。目前约有30多个厂使用这种触媒。我厂1976年9月开始使用,1977年9月大修,更换合成塔内件同时更换触媒,第二次又使用。现将这两次使用情况小结于下:第一次用的触媒由于更换合成塔内件,使     

有机胺触媒使用情况分析

山东华鲁恒升集团使用的甲胺触媒是由荷兰阿克苏公司生产的KDC系列,于2000年7月投入使用,初期设计能力仅为8kt／a,现生产能力已达到20kt／a。由于开车初期操作人员及技术人员缺乏经验,导致多次发生超温联锁,最高温度多次达到500℃以上,对触媒的强度、活性均造成很大的影响。