改进配料及煅烧工艺提高熟料质量

我厂设有一台φ1.8×7.0米机械加料人工卸料的普通立窑,两年多以来,我们采取一系列技术措施,推行高KH配料,将熟料的KH从0.85±0.02提高到了0.93±0.02,并较好地控制fCaO在3.5％以下,熟料标号从原来的平均400号提高到500号以上。我们采用的主要措施是: 1.选用低硅粘土配料。改善生料的易烧性由于我厂石灰石中SiO_2含量较高(一般在     

提高立窑厂出磨水泥安定性的途径

造成水泥安定性不良的元凶是熟料中fCaO,故文章介绍了降低熟料fCaO的方法即标本兼治。具体措施有:稳定生料成份,采用萤石单一矿化剂、选择适合本厂的率值及立窑喇叭口角度(仍选择14～15°)、生料球粒度和水     

解决立窑偏火的有效方法

我厂的φ2.5×10米塔式机立窑,由于生料球进窑高度较高等原因,造成立窑在一个固定位置上偏火,有时偏火达3米之深。因此,每班窑工都必须尽力调火。这往往需要2～3个班次方可见效。而用小风养火调火,底火不全,只能局部撒料,不仅增加了窑工的劳动强度,且影响立窑的产质置,使产量徘徊在4吨/时左右,漏生欠烧严重,熟料烧失量高达5～7.89％,fCaO可达6～8.69％,强度不佳,熟料安定性不合格,妨碍水泥出厂,造成水泥存放期较长。 1984年9月份,我厂在立窑(喇叭口直筒     

复合矿化剂常温煅烧工艺的实践

我厂自1984年8月9日开始在φ2.35×9.40米普通立窑上应用复合矿化剂煅烧熟料以来,熟料标号稳定在625号以上。1985年熟料平均标号657号、fCaO2.97％。出厂水泥消灭了325号,稳定生产425号水泥,且其中92％达525号普通水泥国标。1985年10月26日经无锡     

用复合矿化剂生产高强水泥熟料的试验和研究

我厂长期采用萤石或石膏单一矿化剂和复合矿化剂,用普通原料,提高熟料 KH,增加溶剂矿物,在φ2.5×10米塔式机立窑中烧出高强熟料。1983年机窑平均台时产量9.4吨,生产熟料68556吨,平均标号650号,比1982年提高51号,游离石灰由1982年的3.38%降为2.96%,熟料安定性合格率为92%。生产火山灰水泥135000吨。水泥平均标号378号,富裕标号合格率达100%,出厂水泥合格率连续四年100%。     

立窑利用粉煤灰配料的工业性试验

辽宁省建材研究所同阜新市水泥厂合作,在1982年利用阜新电厂粉煤灰配料煅烧水泥熟料“小试”技术鉴定的基础上,1983年又在阜新市水泥厂φ2×8米机立窑进行了工业性试验,烧出熟料150吨左右,熟料标号可达到525号。于1984年7月通过了工业性试验研究的技二、配料设计用石灰石、粉煤灰、铁粉三组分配料,加少量萤石作矿化剂,采用半黑生料差热煅烧工艺,烧成的熟料应符合GB175—77要求,标号在500号以上。为此,设计熟料率值是:KH0.91±0.02:n 2.0±0.2:P 1.2±0.2。由于粉煤灰中含有一部分未燃尽的碳,又是经过高温煅烧过的产物,可以节省粘土质原术鉴定,现将工业性试验总结如下。一、试验用原材料工业性试验用原材料的化学成分列于表1,煤的工业分析结果列于表2。     

煅烧温度与煅烧时间对熟料fCaO的影响

0前言 熟料中fCaO含量的高低,是影响熟料强度和安定性的主要原因。我厂6台机立窑于2005年由半黑生料改为全黑生料后,熟料产量有所提高,但是熟料fCaO高,强度低,煤耗也较高。针对以上问题,我厂在生料原料组成上做了多组实验,并按GB9965—88《水泥生料易烧性试验方法》进行易烧性实验,从中选出了易烧性较好的配料方案,作为生产配方,由于我厂煤质挥发份较高以及实验室与实际生产的差异性,使fCaO高、熟料强度低的现象始终没有改变。通过实验,在煅烧方法上和煤质上进行分析,找到了影响我厂熟料fCaO高的原因。     

高挥发分煤在立窑煅烧中的尝试

２００２年２月，我公司用挥发分在１０％～１２％之间的煤煅烧熟料，获得了成功，熟料平均标号５２．８MPa，熟料烧失量平均为０．４７％，Φ３．０m×１１m立窑台时产量为１３．２t／h，取得了较好的经济效益，解决了我公司因煤炭供应紧张影响生产的难题。１生料制备煤挥发分偏高，导致立窑上火快，底火薄，熟料不易烧透，fCaO、烧失量上升，影响熟料质量。为此我们在生料制备过程中调整生料配料方案，在原方案的基础上适当提高生料中Al２O３、Fe２O３的含量，控制熟料中Al２O３在６．０％左右，Fe２O３在５．５％左右，且２生料成球…     

用低品位石灰石粘土燃烧优质早强高铁硅酸盐水泥

1 简介 我国许多立窑水泥厂,由于石灰石品位低(α-SiO_2石英含量高)及粘土中砂含量大,造成水泥生料的易烧性差、熟料标号低、早强差、f-CaO高、安定性不良、煤耗高、黄球多、色泽差及立窑台时产量低等问题。这些问题已严重影响了立窑水泥生产企业的经济效     

氟硫比对熟料强度及凝结时间的影响

立窑采用复合矿化剂配料可以提高熟料的强度,这是因为复合矿化剂能够降低液相出现的温度,降低液相粘度,增加液相量,从而促进熟料矿物的形成。我厂自1983年采用复合矿化剂(石膏与萤石)配料以来,熟料标号由~#490提高到~#580以上,f-CaO由3.5％下降到2.5%以下,因此淘汰了~#325水泥的生产,稳定生产~#425水泥并生产部分~#525普通水泥。水泥产量亦由年产25万t提高到27     

掺入矿化剂用立窑烧制高强水泥的研究

φ2×5米简易塔式机械立窑1979年4月在广西大风门水泥厂投产以后,为了摸索适应该窑煅烧的工艺条件,我们围绕提高立窑熟料质量,在掺入少量萤石作矿化剂的同时,采取了一些工艺措施,进行各种配料方案的试验,使熟料的平均标号由1980年的硬练416号提高     

fCaO高的原因及解决措施

fCaO是指熟料中没有被吸收的以游离状态存在的氧化钙，熟料中fCaO含量高时会引起抗拉、抗折强度的降低，严重时甚至引起安定性不良，使水泥制品变形或开裂，导致水泥浆体的破坏，所以必须严格控制熟料中fCaO的含量。以下对fCaO含量高的原因及解决措施，做简要分析。１原燃材料成分的影响１．１熟料率值的影响熟料率值的变化对fCaO的高低影响很大，熟料率值的高低是影响水泥生料易烧性的主要原因，如率值高时生料易烧性差，熟料形成就需要较高的温度和较长的保温时间，如果温度和时间达不到要求就会出现较高的fCaO。为了直观地得出熟料…     

机立窑能稳定生产高强熟料等八问（下）

5 煤质对立窑生产有什么影响? 答:煤的发热量是影响立窑生产的重要因素。因为煤自身发热量的波动,一方面导致生料配热的波动,使立窑热工制度紊乱,引起熟料生烧、欠烧或者严重结块、粘边等不良现象发生。前者引起熟料中fCaO上升、安定性差、强度差;而后者则加大窑内通风阻力,产生还原气氛,熟料得不到急冷,引起C_3S分解和β—C_2S晶型转变使熟料在窑内粉化而降低成品率和整体强度。因此,生料配热过低或过高均不利于立窑熟料的产质量。     

立筒预热器窑应用矿化剂的工业性试验

一、概况目前已有许多立窑厂应用萤石作单一矿化剂和萤石与石膏作复合矿化剂来提高熟料强度,并降低能耗,提高经济效益。我厂在生料中加入少量萤石和石膏作复合矿化剂以及萤石作单一矿化剂,在φ2.1/2.5×50米带立筒预     

改善立窑水泥安定性的技术途径

作者通过调查分析提出改善立窑水泥安定性的有效措施。立窑水泥安定性不良的主要原因是fCaO过高,要降低fCaO含量,除应选择合理的配料方案、稳定生料成分外,还可采取掺矿化剂、提高成球质量、适当的煅烧制度等措施。对fCaO含量较高、安定性合格期较长的立窑水泥厂也可采用适当的补救措施(如掺适量混合材、入窑风管喷雾等)来缩短安定性合格期和自然风化时间。     

立窑水泥企业的技术进步（连载四）

2.2.2熟料质量 2.2.2.1熟料质量的控制 熟料质量取决于配料方案的合理性、生料质量的控制与均化、煅烧操作的精心。目前为大多数立窑水泥企业所采用的控制指标有: ①熟料烧失量 熟料烧失量是表征生料在窑中是否烧“透”的最直观的指标。《立窑水泥企业质量管理规程》中明确“出窑熟料的烧失量≤1％”,不论配料方案合理与否、生料质量     

机立窑生产高强熟料的技术措施

广州军区黄石水泥厂拥有φ2．48m×9．3m塔式机立窑一台，年产水泥8．8万t。1997年全年熟料平均标号64．5MPa，安定性合格率90．75％，安定性指数加权平均值且．17，特别是下半年调整配料率值后，8月～12月熟料平均标号68．3MPa，其中10月份平均高达72MPa，跨入了全国先进行列。本文就该厂具体做法作一介绍。1强化窑休保温众所周知，立窑银烧过程中，边、中部物料所需要的烧成热耗是不同的。我国立窑窑墙普遍偏薄，一般仅500rum左右，增大了辐射热损失，距边部70rum～120rum环形地带的物料由于与窑壁接触，燃烧过程中，部分热量为窑壁吸…     

立窑高硅石灰石使用的技术要点

苏北某立窑企业面对高硅低钙石灰石(SiO_2≥9．0%；CaO≤45．0%)通过改善生料易烧性和成球塑性入手,成功生产出合格的熟料(fCaO＜2．5%；3d抗压30MPa,28d抗压55MPa左右)。具体措施：①采用“二高一中”配料(KH=0．88±0．02；n=2．3±0．1,P=1．5±0．1)；②适当提高熟料热耗(配热为5022kJ/kg熟料)；③采用萤石磷酸渣复合矿化剂(F/s=0．46,F/Al=0．11,P_2O_5=0．3%)；④尽量提高粘土用量(从1．5%提高到5．0%)；⑤严控出磨生料细度(0．08mm筛余＜8．0%；0．2mm筛余＜0．5%)。     

用油砂泥沙配料生产水泥的试验研究

以印尼油砂泥沙作为钙质原料配料生产硅酸盐水泥熟料,并通过与石灰石配料对比,在实验室研究了对熟料煅烧及水泥性能的影响。结果表明:印尼油砂泥沙能够满足配制生料对其成分的要求,配制的生料易烧性稍差,熟料中fCaO含量比石灰石配料的高。随煅烧温度升高,熟料中fCaO含量接近,烧制熟料的矿物形成良好,所制成水泥的初凝时间及终凝时间相对较长,但初、终凝时间间隔短。采用油砂泥沙与石灰石各50%配料,熟料中fCaO含量较低,生料的易烧性良好,熟料矿物形成正常,水泥的终凝时间缩短。油砂配料,熟料的各龄期强度相对有所提高,其中以全油砂配料较为明显,油砂与石灰石各50%配料次之。油砂泥沙可以部分或全部替代石灰石配料生产水泥。     

液压摆辊式机立窑的使用与改进

1971年我厂将φ2×8米普通立窑改建成φ2.5×9.3米液压摆辊式机立窑,同年10月投产,第二年就使原年产3.2万吨工艺线的生产能力增加30％以上。后又扩建、改建了水泥磨、包装和生料系统,1982年以425号矿渣硅酸盐水泥为主要品种,其生产能力已达到年产8.9万吨,产品质量稳定,出厂水泥合格率达100％,该窑从1972年至1982年共生产水泥熟料51.8万