大型注塑模具设计理论基础(一)

大型注塑模具在我国使用的越来越多,但是其理论计算尚缺少成熟的经验。这对于成功的设计、制造和使用大型注塑模乃是不足之处。为了使我国大型注塑模具更快的发展,更成功地快速用于生产,对其设计理论方面的一些问题进行探讨是非常必要的。本刊将分十次连载唐志玉同志的这篇文章,对大型注塑模设计中的一些理论问题做了较详细的阐述,以期对提高大型注塑模的设计技术水平有所促进。本文在本刊发表时经北京模具厂总工程师张荫朗同志审校。     

大型注塑模具设计理论基础(八)

<正> 五 模具加热 (一) 注塑模加热的必要性与加热方法 通常热塑性注射模的模具温度在60℃以下,没有加热的必要。但在大型注塑模中则不然。这是因为模具自身的重量大,从常温(比如20℃)升到所需要的模具温度(比如50℃)需要一段升温时间。一般中小型模具可以用常温下注射的办法用熔料来加热模具,大型模具就不能用这种办法,必须用热     

大型注塑模具设计理论基础(十)

<正> 六、热流道技术 自从1927年在德国开始应用注射成型技术以来,一直到1940年底开始了热流道的第一次专利出现。1946年美国DME公司也设计了使用热集流板的注射模具,起初是采用加热的延长喷嘴用在大型筒形件的注射模,其后是采用绝热浇道在多模腔的注射模中成型小塑件。四十年前由于树脂工业的现状还     

大型注塑模具设计理论基础(四)

<正> 3.矩形型腔尺寸计算 矩形型腔在大型注塑模具中应用最为广泛。现就矩形型腔的侧壁、底板和动模垫板的计算问题进行讨论。 (1) 矩形型腔侧壁厚度的确定 矩形型腔侧壁,按模腔结构的不同而有不同的厚度要求。侧壁在受模腔内熔体的高压力时发生膨胀变形,主要在刚度较弱的长     

大型注塑模具设计理论基础(二)

<正> (三)浇注系统断面尺寸的确定 由前节可知,浇注系统中熔料的流量Q,与流道的直径平方成比例,同时也与熔料的其它流变性能有关系。 经研究多种热塑性塑料(不包括硬聚氯乙烯复合物)的流变行为表明:在剪切速率γ≈10~3sec~(-1)范围内,熔体的分子量、温度、剪切速率,剪切应力以及湿度等,对其粘度与松弛性质无甚影响。若使注塑成型过程在此剪切速率范围内进行,则所得热塑性塑料制品,其内应力和各向异性的机械性能均为最小。这种剪切速率不仅能满足多种塑     

大型注塑模具设计理论基础(七)

<正> 四、模温设计篇 模具温度设计是大型注塑模设计的三大核心内容之一。与同等重量的数副小型模具相比,大型模具的比表面小、散热慢,塑料熔体进入模腔中的数量大,聚集热量多;在整个注塑成型周期中,塑件向型芯传递热量的时间远比型腔长,构成两半模具温度不一样,大型塑件的壁厚通常都比中小型塑件厚,所需冷却时间长;为使大型塑件尺寸和     

大型注塑模具设计理论基础(五)

<正> (2) 矩形型腔底板厚度的确定 一般说来,型腔底板厚度由模具结构决定,不须专门计算,但有时须将模腔置于动模边、以模脚支撑而被悬空此时其底板厚度必须通过计算确定。按照矩形型腔结构的不     

大型注塑模具设计理论基础(三)

<正> 三 模具结构设计 (一) 大型注塑模结构设计的特点 大型注塑模的设计程序和设计原理与中小型注塑模设计相比虽然没有基本上的差别,但是由于大型注塑模使用在大型注射机上它的受力情况与中小型模具相比,条件比     

大型注塑模设计理论基础(六)

<正> (五) 侧向分型与抽芯的理论计算 侧向分型与抽芯机构用于具有侧凹或侧孔的成型已为众所周知。在大型注塑模中,除采用一般的诸如斜导柱之类的机械驱动机构之外,还采用液压驱动及电动驱动。后两者主要是为了在开模以前抽芯,或者为了减小模具体积。 无论采用何种驱动方式,首先必须算出侧向分型或侧向抽芯时所必需要的力,以此作为设计驱动机构的依据。 1.侧向抽拔力的理论计算 侧向抽拔力是指塑件处于脱模状态需要从与开模方向有某一交角的方位抽出型芯或分开凹模所需克服的阻力。这个力的大小随塑料制件结构、几何尺寸,被成型材料的物     

挂钩注塑模具设计

采用塑料挂钩为研究对象,根据工艺要求和塑件结构特点,设计了点浇口三板式模具。为保证塑件的成型,设计了侧抽芯机构、先复位机构和冷却水路。结果表明,整套模具结构合理,动作可靠,生产精度高。     

热固性注塑模具设计

引言热固性注塑模是高效率生产的先进模具之一。我厂自60年代开始设计制造了200克注塑机的注射系统装置和注塑模具。利用45吨油压机装上具有流道系统的注塑模,注射系统装置装在油压机的侧面,型腔内需充满的塑料由该装置完成,保压、固化、出模仍有油压机利用模具顶出机构来完成。这种利用老设备、发展新工艺的挖潜改造,经试验获得了很好的效果。60年代后期,我厂又设计制造了500克卧式     

机壳注塑模具设计

以塑料机壳为研究对象,依据工艺要求和塑件结构特点设计了点浇口三板式模具。为保证塑件的成型,设计了侧抽芯机构、推出机构和冷却水路。整套模具结构合理,动作可靠,生产精度高。     

透明罩盖注塑模具设计

针对透明罩盖在生产过程中经常出现表面流痕、银丝和熔接痕诸成型缺陷以及顶出困难等问题,从浇注系统、侧向抽芯机构和推出机构设计等方面进行了改进。通过采用点浇口浇注系统和滑块式二级推出机构,解决了生产中出现的各种成型缺陷以及顶出时产生的变形和顶白现象。经生产验证,该模具结构合理、动作可靠,产品质量提高,废品率降低,大大提高了生产效率,降低了生产成本。     

螺纹瓶盖注塑模具设计

通过分析瓶盖的结构特征,设计了一模八腔的注塑模具。模具采用三板式点浇口,分型面选择在最大截面处,瓶盖内分段螺纹利用内行位模具结构成型。经生产实践验证,模具结构设计合理,开合、模动作可靠,塑件脱模顺利,且塑件外表面光滑无痕、精度高。     

接插座注塑模具设计

接插座是一类体积小，形状复杂的塑料零件，对模具设计制造要求较高。该文通过对该零件成型工艺性的详细分析，根据型芯多、且布置密的特点，在模具结构设计中，采用了顺序分型和二级推出的结构，第一次分型从塑件中脱松部分型芯，第二次分型塑件从定模型腔中脱出。为了把塑件从动模中推出，采用了双级推板二级推出方式，从而确保了塑件质量，并对制造工艺和所用材料进行了说明。     

电加热高光注塑模具设计

一种高光注塑模具在模芯内设有电加热件,在模芯上设有隔热槽,同时在模具主体与模芯之间设有隔热板,使其在实现高光注塑的同时,大幅地降低了能耗.该工艺方法的设计研究,具有显著的科研和工程实用价值.     

某连接件注塑模具设计

要获得一件完美的塑料制品,需根据制品的使用和外观形状要求,从塑料的力学性能、产品造型、成型工艺、塑料模设计和制造等多方面进行全面考虑.从塑料的力学性能和成型工艺性及简化模具结构方面考虑,需要注意的一些设计要点有:塑件的物理性能,塑料的成型工艺性,塑件的结构应能使模具总体结构尽可能简化,特别是避免侧向分型抽芯机构和简化脱模机构.本文以某连接件为例,利用Pro /E的注塑模CAD /CAE技术进行注塑模具设计.     

三通管注塑模具设计

根据对塑料三通管的工艺分析,确定采用一模二腔的模具结构。选用侧浇口,浇口位置设置在塑件的侧表面。采用斜导柱侧向抽芯机构,3个方向抽芯,抽芯距离为39mm。在动、定模镶块和侧型芯分别设置了冷却循环水路。推出机构为推杆推出。整套模具结构合理,生产精度高,注塑的产品外观美观、表面光滑。     

汽车塑料配件注塑模具设计

通过分析两制件的使用要求和结构特点,介绍了一模成型两个不同制件的模具结构特点及模具的动作原理,研究和分析了模具结构采用斜导柱侧抽芯和斜顶相结合,进行内、外侧抽芯成型方案的合理性,给出了模具设计的详细计算过程,实现了一模成型两个不同制件的设想,得出了此模具既方便加工又节约了材料的结论.     

注塑齿轮及其模具设计

介绍了塑料齿轮常用材料的特性。分析了塑料齿轮的3种失效形式-断齿、点蚀和热软化。以模数m=3，齿数z=30，齿宽b=20的齿轮为例，研究了该齿轮的注塑模的设计要素及型腔尺寸的计算方法。总结认为，注塑模具宜选择单型腔，设计注塑模具的关键是确定收缩率，计算型腔的工作尺寸。