JHB450型矿用绞车传动系统的动态特性研究

利用Pro/E软件对JHB450型矿用绞车的减速器进行建模,通过ADAMS软件对齿轮传动系统进行了动力学分析;利用ANSYS有限元分析软件对减速器箱体进行了模态分析,并对比了齿轮系统的动态特性,得出减速器动态特性是合理的。实现了用虚拟样机代替实际样机进行验证设计,提高了设计质量和效率。     

大型行星减速器设计优化及其扭振分析

针对大型辊压机的使用工况,设计了配套使用的大型行星减速器。以该行星减速器为研究对象,利用KISSsoft软件建立了减速器的齿轮接触分析模型,进行齿轮的修形设计,并得到优化后的减速器工作状态;最后建立了传动系统纯扭转振动分析模型,分析了传动部件的固有特性。研究结果对大型行星减速器的进一步设计提供了依据。     

矿用设备减速器振动测试与频谱分析

为提高矿用设备减速器的工作质量,保证井下安全生产,设计构建了矿用设备减速器多通道、实时振动测试系统,利用试验台,对矿用设备减速器进行运转实验及振动测试,获得了减速器关键部位振动加速度信号,并通过快速傅里叶变换,得出了减速器测点振动加速度信号的频谱,分析了振动信号的频谱成分,获得了减速器测点振动主频率和边频特性。     

三环减速器柔性体动力学的仿真分析

为准确真实地描述三环减速器动力学特性,计入了行星轮内齿环板、轴承等零件弹性变形,利用柔性体动力学原理方法,对三环减速器的刚柔耦合虚拟样机进行了动态特性分析,得到了其动态啮合力、输出功率,以及输出运动的仿真曲线。仿真分析结果表明:三环减速器的刚柔耦合模型的仿真结果与实际更加接近,更真实地模拟了三环减速器实际齿轮传动状态。该方法和数值计算结果为三环减速器的齿轮系统动力学研究与分析提供了理论指导和参考数据,更具有实际意义。     

面向产品族的矿用自卸车轮边减速器设计

百吨级以上的电动轮矿用自卸车的轮边减速器多采用二级或三级行星齿轮减速机构。同一轮边减速器不同级减速机构、不同吨位矿车使用的轮边减速器在结构及功能上都有很大的相似性。为了能够以尽可能快的速度和尽可能低的成本为客户提供满足其个性化、多样化需求的轮边减速器,应用模糊聚类法对电动轮矿用自卸车轮边减速器的主要部件进行划分,并应用MATLAB得到轮边减速器的模糊聚类图,对其进行了面向产品族的设计,具有实际的应用价值。     

基于计算机仿真技术的三环减速器运动与啮合分析

介绍三环减速器的工作原理,利用UG软件建立减速器的虚拟模型并进行装配,对减速器的仿真分析能够直观显示其工作时的运动状态,也能根据轮廓线是否干涉检验结构设计的正确性.内外齿轮的啮合分析结果显示,齿轮工作时由于自身材料和装配误差的影响,啮合数量会超过理论值,使得减速器能够承受更大的过载,提高了减速器的抗干扰能力.     

掘进机截割减速器阻尼缓冲的方法与研究

截割减速器是掘进机实现动力转化的主要部件,由于作业过程剧烈振动的影响,无法保证其运行的稳定性,且长期振动还会使得减速器的使用寿命降低。因此,通过分析黏弹性材料的特性,在不改变传动特征的条件下,提出了运用减振橡胶对2级齿圈部位进行改进以实现减速器减振缓冲的方法。经仿真后,结果表明:运用该方法能够有效降低瞬态过程中所出现的位移变形和应力,能够实现掘进机截割减速器阻尼缓冲的目的,从而确保作业的安全性和稳定性,可以作为截割减速器及同类产品的设计改进和性能优化的参考方法,对进一步提升作业效率具有一定的指导意义。     

矿用重载截割减速器轴承游隙分析与计算

以某矿用重载截割减速器高速端配对单列圆锥滚子轴承为例,分析了设计中合理轴承游隙的确定,以期实现实际运行中轴承运行性能最优化和工作寿命的有效提高,最终提高截割减速器的使用可靠性及提升整机产品质量。     

矿用减速器非标机械设计及优化研究

针对煤矿井下设备实际工况的特殊性,基于非标机械设计理念,结合矿用减速器实际工况特点,从结构创新、分布式设计、分体组合设计、工艺孔设计和廓形优化等方面,优化矿用非标减速器的设计,提高功率体积比及可靠性,降低加工制造难度,提高经济性,提高维修维护便捷性。     

基于Matlab遗传算法的掘进机行星轮系减速器优化设计

行星轮系减速器是掘进机的核心设备,其体积较大,因此采用Matlab软件中遗传算法对行星轮系减速器建立数学模型并进行优化设计,以减小掘进机行星齿轮减速器的体积。结果表明,在保证强度的前提下,能够较大幅度减小减速器的体积,缩短设计时间。     

虚拟样机技术在减速器设计中的应用

介绍了虚拟样机技术的概念和特点,运用CAXA实体设计软件对减速器进行参数化设计和虚拟装配,并应用机械系统动力学分析软件ADAMS对减速器进行运动仿真,仿真结果与理论计算值基本吻合,说明了虚拟样机模型构建合理,仿真具有可信度。虚拟样机技术的应用极大地缩短了减速器的设计研发周期,降低了产品生产成本,为减速器的设计提供了一个高效的开发途径。     

ZD型减速器整体结构有限元模态分析

建立了某ZD型减速器主要零部件及整体结构的有限元模型,采用Lanczos法对减速器整体结构的自由模态进行了计算,通过计算找到了整体振动的薄弱部位,为减速器结构的改进设计及整体的动态响应分析提供了可靠的依据。     

基于PRO／E的齿轮减速器三维造型设计及机构仿真

在分析圆锥-圆柱斜齿轮减速器结构特点的基础上,基于PRO／E的环境下进行圆锥-圆柱齿轮减速器三维实体造型设计和机构仿真,为圆锥-圆柱齿轮减速器设计提供了有利工具。     

基于特征的减速器零件参数化实体造型研究

探讨了基于特征的减速器零件参数化实体造型其实现方法。基于特征的技术为设计者提供符合人们思维的设计环境;参数化方法使用户构造几何模型时可以集中于概念和整体设计,充分发挥创造性,提高设计效率。把基于特征的技术和参数化方法有机地结合起来进行实体造型将极大地提高设计效率。本文用Ａｕｔｏｌｉｓｐ语言对ＡｕｔｏＣＡＤ２０００进行了二次开发,建立了基于特征的参数化减速器零件实体造型系统,为设计者提供了方便快捷的实体造型支持。     

采煤机行星齿轮减速机构太阳轮瞬态动力学分析

利用UG三维造型软件建立某新型采煤机截割部两级行星齿轮减速机构的简化模型。通过UG软件接口将其中的关键零件太阳轮导入到ANSYS有限元分析软件,然后对太阳轮施加动态的载荷,得出太阳轮在动态载荷下的应力和应变云图。结果验证了该减速机构中的太阳轮结构设计是合理的,对于其他同类机械的行星齿轮减速器的结构设计研究也有一定的参考价值。     

基于灵敏度分析的减速器动态设计

针对齿轮传动系统,介绍一种实用的动态设计方法。该方法通过灵敏度分析,找出影响动态特性大的设计变量,并对其修改,用一阶矩阵摄动法预测修改后的动态特性,从而使系统满足设计要求。     

基于遗传算法的齿轮减速器优化设计

对两级齿轮减速器优化设计进行了分析,建立了其优化设计的数学模型,确定了优化设计的约束条件,采用遗传算法对两级齿轮减速器进行优化设计,并通过实例说明,采用遗传算法对减速器进行优化,可以得到更加优化的设计结果。     

带制动器的二级行星减速机

带制动器的二级行星减速机是减速机领域的新产品，具有体积小、传动比大、运行可靠、应用范围广、可即时制动的特点，目前国内尚无这类产品。作者通过两年多的设计、制造及试验，积累了一些经验。文章介绍了设计方法及其结构，可为传动装置的设计提供参考。     

压下减速器壳体的模态分析及结构动力修改

应用SolidWorks软件建立了压下减速器壳体的实体模型,在Simulation环境下对其进行了模态分析,得到前6阶固有频率及振型。结果表明该壳体在工作过程中不会产生共振,但各阶振动的振幅较大。为此对压下减速器壳体进行了结构动力修改,与改进前相比较,各阶最大振幅下降明显,说明结构改进措施合理,可有效抑制压下减速器壳体的振动,改善压下减速器的动态特性。