双角片件多工位级进模设计

分析了双角片件的冲裁、弯曲和拉深生产工艺,介绍了其特殊级进模总体结构.论证了其排样方案选择的正确性,在进行拉深工序前,先将成形两侧冲出槽孔,解决了材料局部流动问题.采用补偿法达到了控制制件弯曲回弹的目的.实践证明:该模具结构详细、清晰、可靠,加工质量好,生产效率高,对此类零件的级进模设计有重要参考价值.     

角片件多工位级进模设计

分析了角片件的工艺性,介绍了其级进模总体结构,论证了排样方案。实践证明,该模具结构可靠,能保证产品质量,对此类零件的级进模设计有重要参考价值。     

散热片多工位级进模设计

分析了散热片制件结构特点和成形工艺,介绍了该冲件的级进模排样和总装结构设计,以及模具关键结构设计.     

双孔焊片多工位级进模设计

分析了双孔焊片的结构工艺,给出了排样设计及模具结构。采用了自动送料机构、弹压卸料、浮顶等装置,叙述了模具的工作过程。该模具结构合理、工作可靠,对同类零件的模具设计具有一定的参考价值。     

联接片多工位级进模设计

分析了零件的冲压工艺,确定了零件成形方案,设计了冲孔、翻边、落料、弯曲和整形于一体的多工位级进模。模具采用可快速更换的小孔凸模、合理的弯曲和整形结构,条料通过侧刃和导正销精确定位,达到了快速、高效的冲裁效果,生产的零件质量达到要求。     

组合触片多工位级进模设计

分析了车用电器开关组合触片的结构特点及其冲压成形技术难点,叙述了组合触片级进模冲压工艺及排样,介绍了模具结构设计和制造要点,可为同类零件级进模设计提供参考。     

锁片多工位级进模的设计

分析锁片冲裁、成形、弯曲等冲压工艺,进行模具总体结构设计.选择合理的排样方案.采用斜锲结构来调整弯曲模的位置,方便模具调试和凹模刃口的修磨.采用导柱导向的弹压卸料板,保证模具冲压精度.实践证明:该模具结构合理,加工质量好,生产效率高,对此类零件的级进模设计有重要参考价值.     

护板多工位级进模设计

分析了护板件的冲压工艺性,介绍了护板级进模总体结构和排样方案。实践证明:该模具结构可靠,能保证产品质量,对此类零件的级进模设计有重要参考价值。     

接插件多工位级进模设计

分析了接插件的冲裁、弯曲和倒冲生产工艺,介绍了其特殊级进模总体结构.论证了其排样方案选择的正确性,采用两个倒冲机构来完成制件的向上弯曲和向下弯曲部分;将向上和向下弯曲部分安排在后工序,以简化模具结构和顺利出件.采用镦压法达到了控制制件弯曲回弹的目的.实践证明:该模具结构清晰、可靠,加工质量好,生产效率高,对此类零件的级进模设计有重要参考价值.     

托架多工位级进模设计

分析了托架的工艺性,介绍了其级进模总体设计结构和排样方案。实践证明:该模具结构可靠,能保证产品质量,对此类零件的级进模设计有重要参考价值。     

连接支架多工位级进模设计

分析了连接支架的结构工艺性,介绍了多工位级进模的总体结构、主要零部件和排样方案。模具采用局部固定卸料架和弹压卸料板相结合的卸料形式,模具结构紧凑、工作平稳、操作简便、生产效率高。     

侧板调节固定座级进模设计

通过对侧板调节固定座的结构进行工艺分析和对零件的展开尺寸、步距及步距精度、条料宽度的精确计算,确定了侧板调节固定座的排样方案,介绍了侧板调节固定座冲孔、弯曲多工位级进模的整体结构及设计特点,对类似模具设计具有一定的借鉴意义。     

侧板扣件弹片多工位级进模设计

针对侧板扣件弹片冲裁、弯曲和起伏多道工序复合的结构特点,分析了冲压工艺性,确定了级进模冲压生产的工艺方案。比较了直排和斜排2种排样形式,设计了合理的排样方案,提高了材料利用率。为了配合企业压力机闭合高度,设计了可靠的模具结构,应用了精确的导向装置和支撑结构、螺钉与弹簧分离的卸料装置以及精确的定位装置,保证了模具工作的稳定性和可靠性。同时,工作零件设计时充分考虑了企业线切割加工的优势,优化凸模和凹模结构,提高了生产效率。     

安装座多工位级进模设计

分析了安装座的冲压工艺性,介绍了其特殊级进模总体设计结构和排样方案。实践证明,该模具结构合理、可靠,能保证产品质量,对此类零件的级进模设计有参考价值。     

铰链垫片多工位级进模设计

分析了铰链垫片的工艺性,介绍了铰链垫片级进模总体结构设计和排样方案。实践证明:该模具结构合理、可靠,并能保证产品质量,对此类零件的级进模设计有参考价值。     

基片多工位级进模设计

分析了基片的冲压工艺,确定了排样方案和模具总体结构,其中对滚柱镶拼式弯曲凹模结构和去毛刺凸模结构进行了详细介绍,实践表明,模具结构可靠,能满足零件精度要求。     

音频接口多工位级进模设计

针对音频接口零件尺寸小、精度要求高、卷圆结构复杂的特点,分析了冲压成形工艺性,确定了级进模冲压生产工艺方案.比较两种常用的卷圆成形结构,选定并改进了分步卷圆成形工序.与传统的分步成形方案相比较,避免了多次定位误差与操作安全系数低等缺陷,提高了零件冲压成形的可靠性,降低了开发成本.同时,根据制件结构特点合理安排工序顺序,设计了圆弧过渡接刀,避免二次冲裁.依据合理的排样方案,优化设计模具结构.应用精密导向和支撑结构、可调压力的卸料装置以及浮动导正销套等机构,保证了模具生产的稳定性和可靠性.对此类零件的级进模设计有一定的参改价值.