基于ANSYS的细长轴车削加工屈曲分析

建立细长轴车削进给力弯曲模型,运用欧拉公式求解细长轴车削加工进给力弯曲模型的理论极限载荷。运用ANSYS软件对细长轴车削加工进行特征值和非线性屈曲分析,得出细长轴车削加工时非线性屈曲极限载荷。验证不采用辅助工具车削加工细长轴易产生弯曲变形,进而为保证细长轴车削加工精度提供理论依据,并提出改进措施。     

粮油机械细长轴车削加工研究

讨论了影响细长轴加工精度的因素,并从装夹方式、刀具角度、切削用量,以及新加工方法等方面阐述了提高细长轴加工精度的措施.     

细长轴车削加工方法探讨

目的 在切削力、重力和顶尖顶紧力的作用下，横置的细长轴是很容易弯曲甚至失稳，因此，车削细长轴时有必要改善细长轴的受力问题。方法 采用反向进给车削，配合以最佳的刀具几何参数、切削用量、拉紧装置和轴套式跟刀架等一系列有效措施。结果 提高了细长轴的刚性，达到了加工要求。结论 本方法操作简单，加工精度高，有可取之处。     

细长轴车削加工方法探讨

目的在切削力、重力和顶尖顶紧力的作用下, 横置的细长轴很容易弯曲甚至失稳, 因此, 车削细长轴时有必要改善细长轴的受力问题. 方法采用反向进给车削, 配合以最佳的刀具几何参数、切削用量、拉紧装置和轴套式跟刀架等一系列有效措施. 结果提高了细长轴的刚性, 达到了加工要求. 结论本方法操作简单, 加工精度高, 有可取之处.     

细长轴车削加工工艺的探讨

细长轴加工面临许多难题,为此,对细长轴加工的各个环节作了全面、详细地分析和探讨,并提出加工工艺方法作为生产实践的参考。     

细长轴车削加工时主轴转速最佳域的研究

从机械加工中共振的角度出发，研究细长轴车削加工时车床主轴转速与工件表面质量的关系；并以CA6140车床为例，讨论刚性主轴的临界转速，提出细长轴车削加工时车床主轴的最佳转速范围，避开共振区，从而提高工件的加工精度，保证工件的表面质量．     

基于ANSYS的变截面细长轴电解磨削加工研究

为减小变截面细长轴类零件电解磨削中的弯曲变形,用可变载荷随动电极来支撑加工中的工件,并利用ANSYS软件对典型变截面细长轴顶头零件进行电解磨削加工的有限元仿真研究,对使用普通随动电极和可变载荷随动电极的工件变形规律和应力变化情况作了对比分析。其结果表明,可变载荷随动电极将工件最大弯曲变形从27.9 μm降到9.8 μm,最小弯曲变形从19.5 μm降到6.7 μm,极大地减少了工件加工中的变形量。通过加工实验验证结果表明,可变载荷随动电极能减少工件加工时的弯曲变形,有效提高工件的加工精度。       

细长轴加工精度问题的探讨

从细长轴的结构特点出发，分析了影响细长轴加工精度的因素，并针对产生误差的根源，从改变加工方式、工装结构和刀具参数等方面着手，提出了相应的解决措施。     

基于ANSYS的细长轴车削过程中的模态分析

利用ANSYS软件对车削时的细长轴进行有预应力的模态分析,揭示车削转速、轴向力、跟刀架和中心架等的变化,对细长轴的刚度、振型的影响及其规律,从而得出提高细长轴车削质量的措施。     

CBN刀具加工合金涂层细长轴试验研究

通过对合金涂层的机加工性能分析，并采用ＣＢＮ刀具对合金涂层细长轴进行切削实验，得出使用ＣＢＮ刀具以车代磨的条件及优越性。研究了刀具磨损及其寿命，给ＣＢＮ刀具以车代磨的适应范围。     

基于ANSYS的细长轴双刀车削刀具退让量误差优化研究

通过建立细长轴对称式双刀车削模型,推导出刀具加工点理论退让量公式。对细长轴双刀车削进行静力学仿真分析,得到刀具在加工点退让量数据。结合刀具径向力与背吃刀量的关系,以及引起刀具退让量误差的其他因素,在刀具加工点理论退让量公式中引入修正系数k,通过对比分析仿真曲线和预测理论曲线,确定修正系数k的大小,为细长轴数控车削误差补偿提供理论依据。     

细长轴的车削仿真研究

在对普通车削加工方法进行力学建模和受力分析的基础上,提出对称式双刀车削的加工方法,建立双刀车削的力学模型并对其进行受力分析,从而论证双刀车削加工方法的可行性,并利用有限元法对2种车削的加工精度进行仿真。仿真结果表明,双刀车削加工方法可以提高细长轴类零件的加工精度。     

沉井下沉过程中轴线位移的纠偏

沉井下沉后轴线位移的大小是衡量沉井下沉质量的一个重要指标,故而必须在沉井下沉过程中采取纠偏措施,控制其轴线位移,使其符合设计要求,以保证沉井质量.     

数控机床切削加工过程颤振抑制技术的研究

本文分析了数控机床加工过程中切削颤振的产生机理,总结了国内外对切削颤振抑制理论实践的研究现状,探讨了通过控制主轴转速抑制颤振的原理、方法、可行性,并提出了基于计算机仿真技术对加工过程进行动态仿真的一般方法,从而为提高加工效率提供可循的加工依据.     

数控车削加工工艺的探讨

数控机床的加工工艺与普通机床的加工工艺虽有诸多相同之处,但也有许多不同之处.为此,探讨了数控车削的加工工艺,同时结合实例阐述了它的典型应用.     

白车身装焊误差区域识别过程中伪相关点的剔除

使用聚类分析方法寻找白车身装焊误差区域过程中,有伪相关点混入误差区域内影响区域识别的准确性,为此提出对各初始误差区域各自做相关来剔除伪相关点的方法。实验结果表明:将整车聚类分析结果划分为初始误差区域,并采用相同的相关系数对各区域各自做相关能够有效剔除伪相关点,其余符合相关条件的测点构成的区域更加清晰准确,有利于误差源的诊断。     

精密车削中心热误差和切削力误差综合建模

热误差和切削力误差是影响数控机床精度的最重要的两个误差源,误差补偿技术是一种消除机床误差经济有效的方法,而有效的误差补偿依赖于准确的误差模型.在对切削加工过程中的热变形和切削力分析的基础上,选取合理的参量,采用BP神经网络和PSO算法相结合的优化方法建立了热误差和切削力综合模型.BP-PSO建模方法改善了网络模型的收敛速度和预测精度.基于所建误差模型,对一台精密车削中心加工实时补偿后使得径向加工误差从27 μm提高到8 μm,大大提高了车削加工中心的加工精度,验证了模型精度.     

虚拟数控车削加工仿真系统研究

介绍了虚拟数控车削加工仿真系统的功能,探讨了数控车削仿真系统的总体结构及其各功能模块的主要内容,实现了数控车削加工过程仿真和加工程的碰撞干涉检验.