诺威力斯复合锭铸造法开始商业化生产

诺威力斯公司宣布，经过多年的研究开发．该公司的诺威力斯复合锭铸造法已开始进行商业化大规模生产。此法可以铸造芯层为一种铝合金而表层为一种或多种合金的多层复合优质锭．这也是复合锭首次实现商业化生产、权威专家认为．诺威力斯复合锭铸造法是继上世纪30年代铝合金半连续铸造法诞生以来在铝合金工业化铸造工艺方面的又一次重大突破。     

简讯

诺威力斯复合锭铸造法开始商业化生产诺威力斯公司宣布,经过多年的研究开发,该公司的诺威力斯复合锭铸造法已开始进行商业化大规模生产。此法可以铸造芯层为一种铝合金而表层为一种或多种合金的多层复合优质锭,这也是复合锭首次实现商业化生产。权威专家认为,诺威力斯复合锭铸造法是继上世纪30年代铝合金半连续铸造法诞生以来在铝合金工业化铸造工艺方面的又一次重大突破。(原载《铝业加工新技术通讯》2006第10期)2006年中国国际铜业论坛在南京举办“2006年中国国际铜业论坛”于2006年9月26-27日在南京举办。中国有色金属工业协会会长康义出…     

诺威力公司在韩国和瑞士建复合扁锭铸造中心

诺威力公司（Novelis）2006年11月29日在美国亚特兰大市宣布，将投资410万美元在韩国蔚山轧制厂铸造车间建一条Novelis Fusion^TM法复合扁锭铸造生产线，生产能力25kt／a，可于2007年中期投产，这是在原来铸造线上进行改扩建，所以投资较少，产品主要为汽车热交换系统钎焊复合板带箔，同时主要面向亚洲市场。     

诺威力铝业公司向汽车工业供应铝合金薄板

诺威力铝业公司（Novelis）是当前最大的轿车铝合金薄板供应者,它在美国的奥斯威戈轧制厂（Oswego）与在加拿大安大略省金斯顿市（Kingston）的轧制厂向北美汽车工业供应薄板。2007年该公司在欧洲向汽车工业供应薄板约140kt,占整个市场的70％左右,由瑞士的谢尔轧制厂提供,该厂汽车铝合金薄板生产能力180kt／a,主要用户为宝马汽车公司与奔驰汽车公司。     

诺威力铝业公司大力扩大汽车板产能

<正>据美刊《LMA》2011年第8期(Light Metal Age,August 2011:72)报道,诺威力铝业公司(Novelis)投资2亿美元对其纽约州奥斯威戈轧制厂(Oswego,NY)的汽车铝合金薄板生产系统进行大规模的改扩建,以适应市场对这种板材高速持续增大的需求。扩建工作完成后,汽车铝合金薄板的生产能力可达200 kt/a,为诺威力公司北美地区这类产品现行总产能的5倍。     

诺威力铝业公司估计汽车外板年增长率25%

正据美国诺威力铝业公司(Novelis)的预测,全世界未来(2012~2016年)乘用汽车对车身薄板(ABS)需求量的年平均增长率可达25%,为满足这个市场需求,该公司正在对ABS生产线进行大规模改扩建,例如:对美国奥斯威戈(Oswego)轧制厂投资$200M,使生产能力提高200kt/a,在中国$120M,建一个生产能力120kt/a的项目;投资$25M对德国纳切特斯特德(Nachterstedt)轧制厂进行改扩建,打通瓶颈,生产能力提升80kt/a。     

全球铝轧制工业概览系列综述之十一 加拿大铝业公司奥斯威戈轧制厂

介绍了加拿大铝业公司奥斯威戈轧制厂的基本概况。奥斯威戈轧制厂是加拿大铝业公司建在美国的一个独资企业,是在边建设边生产建成的一个现代化的大型铝板带轧制厂,是全世界最大的铝板带轧制厂之一,也是一个有着38年历史的较老铝加工厂。1961年开始建设,1964年热连轧生产线投产,1967年四辊不可逆式1830mm冷轧机建成,1976年四辊不可逆式2235mm高速冷轧机开始运转。这两台冷轧机的设计生产能力为280kt/a。可是,自1980年以来,冷轧板带材每年的产量都超过350kt,90%以上为罐料。该厂现有职工约1000人,职员约占24%,全员劳动生产率超过400t/(人·年)。工厂仅有1名厂长,有废料回收中心、熔炼铸造车间、热轧车间、冷轧车间、精整包装车间与维修车间等主要生产部门。     

东北轻80MN厚板预拉伸机投产

<正>东北轻合金有限责任公司3950mm铝厚板专业生产线从意大利达涅利公司(Daneli)引进的80MN预拉伸机于2015年7月31日一次性有负荷试车成功,随后于"10.1"前顺利投产,至此东北轻合金有限责任公司已有2台拉伸机,另1台45MN的1985年从美国引进,是加拿大铝业公司奥斯威戈(Osgweeg)轧制厂一台停产的二手机,可拉厚度≤60mm的厚板。新的80MN     

东北轻合金有限责任公司80MN厚板预拉伸机投产

正东北轻合金有限责任公司3 950 mm铝厚板专业生产线从意大利达涅利公司(Daneli)引进的80 mm预拉伸机于2015年7月31日一次性有负荷试车成功,随后于"10.1"前顺利投产。至此东北轻合金有限责任公司已有2台预拉伸机,另1台45 MN的是1985年从美国引进的,它是加拿大铝业公司奥斯威戈(Osweeg)轧制     

美国铝业公司拉斐特厂新建铝-锂合金铸造车间

正美国铝业公司(Alcoa)投资$90M在印第安纳州(IN)拉斐特(Lafayette)厂新建一个铝-锂合金铸造车间,面积10684m~2,已于2012年5月破土动工,铸造供挤压与锻造用的圆锭及轧制用的扁锭,锭的生产能力大于20kt/a,这是全世界最大的铝-锂合金铸造项目。该公司发明的航天工业用的新一代铝-锂合金在铝展览会(Aluminum Excellence)获得了美国金属奖(American Metal Awards)。     

Continuous Casting for Aluminum Sheet: a Product Perspective

Continuous casting processes have been used successfully for more than 50 years to reduce the cost of manufacturing a variety of aluminum rolled products. Approximately 25% of North American flat-rolled sheet and foil is sourced from twin-roll cast or slab cast processes. Twin roll-casters provide a cost-effective solution for producing foil and light-gauge sheet from relatively low-alloyed aluminum (1xxx and 8xxx alloys). Slab casters, particularly Hazelett twin-belt machines, are well utilized in the production of 3xxx or 5xxx painted building products which require moderate strength and good corrosion resistance. Both foil and painted sheet are cost-sensitive commodity products with well-known metallurgical and quality requirements. There have been extensive trials and modest successes with continuous cast can stock and automotive sheet. However, they have not been widely adopted commercially due to generally lower levels of surface quality and formability compared with sheet produced from scalped direct chill (DC) cast ingot. The metallurgical requirements for can and auto sheet are considered in more detail with emphasis on the microstructural features which limit their application, e.g., particle distribution, grain size, and texture. Looking forward, slab casting offers the most viable opportunity for producing strong (i.e., higher alloy content), formable structural auto sheet with acceptable surface quality.     

The distribution of magnesium and silicon across the as-cast interface of aluminum laminates produced via the Novelis Fusion™ process

Novelis Inc. recently introduced a multi-alloy, multi-layered, aluminum ingot solidification technology that allows the production of a variety of engineered clad products on a commercial scale. The technology allows selection of the appropriate combinations of clad and core alloys to produce desired mechanical properties as well as forming and surface characteristics superior to either monolithic material alone. It has been shown that the Novelis Fusion™ interface is oxide film and porosity free. This article analyzes the interplay of the aforementioned alloy combinations giving particular attention to the cast intermetallics, the diffusion of silicon and magnesium, the population of secondary phase particles (dispersoids) at the interface, and the rate of diffusion.     

汽车热交换铝材概览

综述了汽车热交换系统用的铝材种类、规格、性能等.重点介绍汽车用复合散热板、带、箔材的结构,市场需求,以及热交换复合铝材的生产工艺等.汽车热交换系统包括空调器、水箱散热器、油冷却器、中间冷却器和加热器等,所用材料为铝管、板、带、箔材,都由复合材料制成.复合材料由芯层与皮层组成,芯层为3003型合金,皮层为钎焊料-Al-Si系或Al-Zn系合金.热交换系统的铝化对汽车的轻最化、性能的提高与节能减排起着重要作用.     

Producing titanium aluminide foil from plasma-sprayed preforms

High-strength titanium alloy and titanium aluminide foils are required for fabricating composite structures and honeycombs for advanced aircraft engines and airframes. Titanium aluminide alloys possess limited workability, which results in significant yield loss when these materials are produced by the conventional ingot metallurgy route. This article describes the use of induction plasma spray technology to fabricate foil preforms of a titanium alloy and a titanium aluminide. These plasma-sprayed preforms were converted into 100% dense wrought titanium aluminide foil by a roll-consolidation process. The microstructure and mechanical properties of titanium aluminide foil produced from plasma-sprayed preforms were virtually identical to those of conventional ingot metallurgy foil. The plasma-spray plus roll-consolidation route may lead to the production of titanium aluminide foil as continuous coil, which would improve process efficiency and yield high-quality titanium aluminide foil at low cost.     

空调铝箔翅片成型过程缺陷简析

在实际生产中发现,空调铝箔翅片在成型过程中容易产生的缺陷有冲制开裂、叠片和花片、倒片等.从铝箔材料方面阐述了与这些缺陷有关的因素:箔材的铝合金牌号和状态,铝箔板形、厚度、表面粗糙度、涂层性能等.     

电解原铝液DC铸造6×××系铝合金铸锭的枝晶组织

采用金相分析方法研究了电解原铝液直接合金化、DC铸造6063、6N01及6061铝合金Φ200 mm铸锭的显微组织尤其是枝晶分布规律。结果表明:3种合金铸态组织均呈明显的树枝晶状,存在严重的枝晶偏析,其枝晶直径及枝晶臂间距从铸锭心部向铸锭表面逐渐细化;3种合金铸锭的枝晶臂间距及枝晶直径随合金铸锭中合金元素含量增加呈现出逐渐粗化的趋势,即合金元素总质量分数最低为1.141%的6063铝合金铸锭枝晶直径及枝晶臂间距最细小,而合金元素总质量分数最高为2.05%的6061铝合金铸锭枝晶直径及枝晶臂间距最大。     

新型高Zn超高强铝合金扁锭铸造工艺研究

采用仿真模拟和试验相结合的方法,研究了一种Zn含量高于AA7055合金的新型超高强铝合金的半连续铸造工艺。结果表明,在满足综合性能要求的前提下,适当降低Zn、Cu含量,提高Mg含量,降低Fe、Si、Mn等杂质元素的含量,有利于铸造成形。工艺研究表明,新型铝合金固-液相区温度范围较宽(170℃),铸造时极易开裂,通过施加挡水板进行模拟及试验研究,成功铸造出180mm×360mm规格无裂纹铸锭。     

利用电解铝液直接生产铝合金热轧铸锭

利用电解铝液直接生产铝合金热轧铸锭在欧美等发达国家已十分普遍,近十年来中国也开始引进这一先进的生产工艺,并结合企业的自身条件制定出具有自主知识产权的生产方案并获得成功.热轧铸锭是利用电解铝液经降温、净化、除杂、除气、合金化和细化晶粒等工艺手段之后直接浇铸成大型锭坯,然后可以轧制出各种各样缺陷较少的铝材.同时本文也提出了利用电解铝液直接生产铝合金热轧铸锭生产中存在的问题,这些问题有待于在今后的生产实践中加以改进.     

LC4超高强度铝合金轮毂的成形工艺研究

根据LC4超硬铝合金的化学成分和在温挤成形中的特点,铸锭先挤压再进行锻造的模锻件的组织、性能要比铸锭直接锻造的模锻件有明显改善.增加挤压工序,将毛坯由铸造组织变成变形组织,此后再进行自由锻造和模锻变形,这是提高性能的重要前提.因为铸锭经过一次大的挤压变形,形成比较均匀的纤维组织,即制品的纵向力学性能得到明显提高.针对某型大直径复杂截面的铝合金轮毂的服役要求,对该轮毂的成形工艺进行了阐述.     

CREM法抑制7075铝合金半连铸坯中溶质元素宏观偏析的机制

实验研究了CREM法半连铸7075铝合金过程中，低频交变电磁场对凝固前沿形态、微观组织结构、非平衡凝固液固相线位置、结晶区间间隔以及温度场和流动场的影响规律。并据此对CREM法抑制7075铝合金半连铸坯中溶质元素宏观偏析的机理进行了分析和说明。