诺威力斯复合锭铸造法开始商业化生产

诺威力斯公司宣布，经过多年的研究开发．该公司的诺威力斯复合锭铸造法已开始进行商业化大规模生产。此法可以铸造芯层为一种铝合金而表层为一种或多种合金的多层复合优质锭．这也是复合锭首次实现商业化生产、权威专家认为．诺威力斯复合锭铸造法是继上世纪30年代铝合金半连续铸造法诞生以来在铝合金工业化铸造工艺方面的又一次重大突破。     

诺威力公司在韩国和瑞士建复合扁锭铸造中心

诺威力公司（Novelis）2006年11月29日在美国亚特兰大市宣布，将投资410万美元在韩国蔚山轧制厂铸造车间建一条Novelis Fusion^TM法复合扁锭铸造生产线，生产能力25kt／a，可于2007年中期投产，这是在原来铸造线上进行改扩建，所以投资较少，产品主要为汽车热交换系统钎焊复合板带箔，同时主要面向亚洲市场。     

近液相线铸造法半固态成形工艺的现状及发展前景

阐述近液相线铸造法的制浆和组织演变机理,并与其他半固态成形方法进行了比较,综合评述了各种参数对近液相线工艺的影响。从有色金属、高熔点合金钢方面介绍近液相线法的研究现状、最新研究成果及其存在的问题。展望近液相线法成形工艺的发展前景。     

V法铸造与消失模铸造的比较及复合铸造实践

对V法铸造与消失模铸造进行了比较。列举两个实例说明V法与消失模复合铸造工艺,介绍了V法铸造中使用消失模泡沫模块工艺,提高了造型效率,保证了铸件质量。     

近液相线铸造法制备稀土铝合金半固态浆料的研究

采用近液相线铸造法制备含稀土La的ADC12铝合金半固态浆料,研究了稀土La含量、保温时间以及保温温度对ADC12铝合金半固态组织的影响。结果表明:ADC12铝合金通过加入稀土La并在液相线附近进行保温处理,能有效地细化枝晶,促进近球状颗粒的形成。加入质量分数为0.6%的La并在585℃保温15 min制备的ADC12铝合金半固态组织细小、均匀,初生α-Al颗粒呈近球状,共晶Si呈细小颗粒状。     

半连续铸造组织的多尺度模拟及半固态合金设计

用多尺度模拟方法研究了半连续铸造过程中微观组织的演变,提出了基于微观组织演变模拟的半固态合金设计方法。针对连续铸造过程建立了温度场及相变模型,通过固相率变化将宏观和介观尺度的计算联系起来;用外推法建立的连续铸造出口处的非物理边界条件对稳态温度场的计算精确高效;通过多尺度模拟研究了合金成分、浇注温度和浇注速度对Al-Cu合金凝固组织及成分分布的影响。结果表明,晶粒以枝晶方式生长,不同取向的相邻晶粒相遇时形成合金含量较高的晶界;当Cu合金含量在8.0%时,铸造速度和浇注温度对组织形貌的影响较小,可获得大小和分布均匀的半固态合金组织。对ZL201合金的近液相线铸造组织的模拟结果与试验结果吻合。研究表明,多尺度模拟是半固态合金设计及其工艺参数预测的有效方法。     

半连续铸造组织的多尺度模拟及半固态合金设计

用多尺度模拟方法研究了半连续铸造过程中微观组织的演变,提出了基于微观组织演变模拟的半固态合金设计方法.针对连续铸造过程建立了温度场及相变模型,通过固相率变化将宏观和介观尺度的计算联系起来;用外推法建立的连续铸造出口处的非物理边界条件对稳态温度场的计算精确高效;通过多尺度模拟研究了合金成分、浇注温度和浇注速度对Al-Cu合金凝固组织及成分分布的影响.结果表明:晶粒以枝晶方式生长,不同取向的相邻晶粒相遇时形成Cu合金含量较高的晶界;当Cu合金含量为8.00%时,铸造速度和浇注温度对组织形貌的影响较小,可获得大小和分布均匀的半固态合金组织.对ZL201合金的近液相线铸造组织的模拟结果与试验结果吻合.研究表明多尺度模拟是半固态合金设计及其工艺参数预测的有效方法.     

离心铸造Ti47Al 2Nb1Cr1W0.2Si合金汽车气阀的铸造特性

采用等温淬火与金相观察相结合的方法研究了离心铸造Ti47Al2Nb1Cr1W0.2Si合金的凝固特征。确定了合金的固、液相线温度分别为1465和1520℃。应用一次真空感应熔炼离心铸造气阀,获得过热度对气阀成型性及氧含量的影响规律,确定了使气阀获得良好成型且氧含量低的最佳过热度为160℃。     

铝及铝合金圆锭铸造结晶器的应用研究

介绍了铝及铝合金圆锭铸造过程中所需结晶器的结构种类,对比了分体式结晶器和一体式结晶器的优缺点,同时分别阐述了分体式结晶器和一体式结晶器的生产工艺;通过实际生产得出,分体式结晶器更适合于直径300 mm以下圆锭的生产。最后,研究了结晶器内部的石墨环材质性能和尺寸要求,生产实践表明矮结晶更有利提升圆锭质量,石墨环内径尺寸为圆锭直径的1.025倍。     

液相线铸造法半固态金属组织特征的相场模拟研究

液相线铸造法是获取均匀、细小非枝晶组织半固态合金浆料的一种新工艺。凝固过程的相场模拟表明,金属凝固组织形成枝晶的趋向随过冷度加大而增强,长大速度随之显著加快。液相线铸造时结晶凝固过程在枝晶形成趋向很小、长大速度较慢的过冷度范围完成,故应得到细小非枝晶组织;液相线铸造法浇注前熔体在液相线温度附近保温,发生双相区等温结晶分解过程,该过程的相场模拟显示,这一分解作用促成大量形核,导致在随后的浇注熔体中生长成大量均匀、细小非枝晶组织;二次加热至双相区,引起部分熔化和重新分解结晶,同理会使组织进一步得到改善。     

低液位铸造技术在铝合金扁锭生产中的应用

介绍低液位铸造技术的核心,石墨内衬对铸造的扁锭提供了理想的表面,铸造出的扁锭表面平滑无偏析瘤,偏析深度仅200μm～500μm,铸锭壳区厚约1μm,可减少铣面量50％,两大面只需铣削2mm～4mm,减少热轧切边量17％,大大提高了扁锭的成材率。     

铝合金铸造工艺与铸锭质量的关系

叙述了铸造主要工艺参数对铸锭质量的影响,先进的铸造工艺装备是铝合金铸造行业发展的趋势。     

直接水冷半连续铸造制备4045/3004/4045铝合金三层复合锭

采用直接水冷半连续铸造法制备 4045/3004/4045 铝合金三层复合锭坯。考察复合界面附近的温度场分布,并研究复合界面的宏观形貌、微观组织及界面两侧的成分分布。结果表明,在冷却板的作用下,界面附近形成一层具有一定厚度的半固态层,从而保证半连续铸造过程制备复合锭坯的顺利实现。两种合金在界面处较好地冶金结合在一起。界面力学性能测试结果表明,复合界面的抗拉强度和剪切强度分别为 105 和 88 MPa,这进一步证明了复合界面的结合是一种冶金结合。     

热顶结构及铸造工艺对7075铝合金铸锭表面质量的影响

参照工业多流半连续铸造结构,设计了试验用单流半连续铸造铝合金设备,并使用该设备进行半连续铸造7075铝合金,为工业多流半连续铸造提供试验基础。对比研究了铸造速度、热顶结构等对铸锭表面质量的影响。研究发现:提高铸造速度仅仅能减弱冷隔,而无法消除冷隔;降低临界铸造速度虽然能得到光洁表面的铸锭,但无法进行稳定长时间半连续铸造,无法在工业上应用;减少overhang无法解决铸锭表面质量问题;热顶与结晶器之间的三角区被润滑剂填充后,能够实现稳定半连续铸造,并得到表面质量合格的铸锭。     

5183铝合金小直径圆铸锭熔铸工艺研究

生产焊丝用的5183铝合金小规格铸锭铸造时容易产生拉裂缺陷,铸锭的冶金质量也难以保证。在合金成分优化、熔炼和净化技术、铸造工艺参数等方面进行了试验研究,对制得的铸锭进行表面质量、化学成分偏析、高倍组织、力学性能检查,结果表明,所确定的合金成分、熔炼铸造工艺技术和参数能够生产出合格的铸锭,为焊丝的生产提供优质的铸锭。     

挤压复合铸造7075/6061双金属铸锭的界面组织与性能

采用挤压复合铸造工艺制备出具有半固态组织/枝晶组织分布特征的7075/6061包覆型双金属复合铸锭,并对复合铸锭界面处的组织及硬度进行了分析.结果表明,界面结合良好,为冶金结合,无杂质和氧化皮存在.界面处组织过渡平缓,7075铝合金固相颗粒呈一定规律性分布;除Zn元素浓度呈明显梯度变化外,其它合金元素分布较均匀.界...     

Al-Cu-Mn合金大规格圆铸锭熔铸工艺研究

Al-Cu-Mn合金大规格圆铸锭铸造时易产生疏松、中心裂纹及化合物聚集等缺陷,合金中Mg、Zr含量控制困难。从炉子准备、炉料结构、化学成分控制、熔体净化、铸造工艺参数等方面提出了解决办法,分析了各种措施的机理。铸造质量分析结果证明,所采取的熔铸工艺是合理可行的。     

覆砂金属型工艺设计及其数值模拟

论述了覆砂金属型铸造工艺及其传热机理,对其数值模拟技术进行了分析,并利用ANSYS软件模拟了球铁曲轴的覆砂金属型铸造温度场,确定了其工艺参数.     

圆弧“U”形结构安装座铸造工艺改进

安装座为精铸件,其结构总体呈半圆弧形,一端为“U”形结构,该产品主要工艺难点为圆弧径向及“U”形结构开口端易变形,圆弧径向两端加工后易出现“黑皮”。通过工艺改进运用反变形工艺、工艺拉筋等工艺措施有效解决铸件变形问题,提高产品铸造工艺出品率。     

Relationships between the surface quality of a single crystal copper ingot and the process parameters of a heated mould continuous casting method

The relationships between the surface quality of a single crystal copper ingot and the process parameters of heated mould continuous casting method were studied experimentally using our own design of horizontal heated mould continuous casting apparatus, and the mechanism by which process parameters affect the surface quality of a single crystal copper ingot is analyzed in the present paper. The results show that the process parameters affect the surface quality of a pure copper ingot by affecting the position of the liquid-solid interface in the mould. The position of the liquid-solid interface in the mould must be controlled carefully within an appropriate range, which is determined through a series of experiments,in order to gain a single crystal copper ingot with good surface quality.