超厚料层烧结过湿带水分变化的试验研究

通过石英杯中断试验检测超厚料层烧结过程中的水分变化情况,总结得出超厚料层烧结时的一些特点如下：同一料层厚度下,随着烧结过程的进行,下部料层的平均过湿度和最大过湿度均增加,水分蒸发速度降低,即在烧结倒数第3、4风箱上过湿带的水分含量最大;随着料层厚度增加,下部料层的平均过湿度和最大过湿度均增加,烧结料越容易发生过湿,因此700mm-1000mm的厚料层烧结时,料层厚度每提高100mm,在保持烧结透气性的基础上烧结料水分可以适当降低0.24%~0.32%。     

MM71O-21CS红外水分测量控制系统在首钢烧结厂生产应用

烧结料在混合过程中需加水润湿并制粒，以改善混合料透气性，增加通过料层的风量，达到提高烧结矿产、质量的目的。混合料水分的准确检测和自动控制是烧结工艺中不可缺少的环节，烧结料水分的相对稳定对烧结过程的顺利进行以及实现烧结生产优质、低耗至关重要，烧结工作为此做了大量的工作，其中引进北京宇宏泰测控技术公司开发研制的MM710-2lCS水分测量控制系统就是一次有益的尝试。     

苏联提高烧结机产率的措施[续]

强化烧结过程混合料预热将混合料预热到露点以上的温度,可以大大改善透气性。烧结经过预热的混合料,可避免形成过湿带,这就增大了料层的透气性,从而为提高烧结机产率提供了先决条件。目前采用有各种不同的方法进行混合料     

烧结混合料水分的分析与控制

混合料水分在烧结生产工艺过程中起着润湿物料、促进物料成球以及传递热量与氧量的作用。在适宜的烧结料水分含量,能够确保烧结过程中料层的透气性,提高垂直烧结速度和烧结矿产量与质量。文章结合首钢长钢炼铁厂烧结过程中的经验,阐述如何准确判断水分的变化,合理控制混合料水分,克服影响物料水分控制的不利因素,以取得良好效果。     

高精粉率原料条件下的烧结生产实践与研究

针对提高烧结混合料精粉率后会造成烧结料层透气性恶化和负压升高,从而影响烧结矿产质量的问题,唐钢对高精粉率原料条件下的烧结生产进行研究。结果表明,当烧结混合料精粉率提高到37%后,通过提高混合料水分、降低料层厚度、提高烧结机机速等操作措施,保证了烧结矿强度不变,满足了高炉生产需求。     

改善高料层烧结的双层混合料烧结工艺

改善高料层烧结的双层混合料烧结工艺［俄罗斯］Ｈ．Ｃ．МИНаКОВ等西西伯利亚钢铁公司进行了适合于其烧结厂工作条件和特点的改善双层混合料烧结工艺的实验室和工业性研究，获得满意的结果。利用了烧结仿真模型，其基础是模拟具有连续生产过程特点的返矿、点火及气...     

基于侧板测温的烧结过程热状态研究

剖析了烧结过程气-固相热交换和物理化学变化,将烧结过程热状态分解为竖向、纵向和横向三维空间上的热状态分布。在不考虑横向烧结非均匀性的情况下,将烧结过程热状态描述为料层各带厚度的分布和迁移速度的变化。采用非接触式红外线温度扫描仪测量烧结机台车侧板竖向温度,利用侧板温度与料层温度对应的变化特性,建立了料层各带的划分模型,通过工业试验优化了侧板温度划分的层数,并取得了良好的应用效果。     

烧结节能的重要环节——混合料制粒

在烧结生产中，厚料层操作是增产，降耗的重要措施，而烧结混合料的制粒又是厚料层操作的重要环节，介绍了国内外在烧结混合料制粒方面的经验的措施，并阐述了鞍钢这方面工作的现状和发展趋势。     

川崎制铁开发的烧结料层下部透气切缝法

烧结料层下部透气切缝装置 ,是在烧结料层下部安装机械切缝板 ,由此强化下层水分的排出 ,抑制过湿带空隙被破坏 ,从而改善料层透气性。水岛厂 2号烧结机的操作试验表明 ,采用该装置后 ,在生产率一定的情况下 ,可降低石灰单耗 2ｋｇ/ｔ。川崎制铁开发的烧结料层下部透气切缝法@邱硕     

基于生石灰吸水性的适宜烧结制粒水分

为了有效发挥生石灰在制粒过程的作用,依据生石灰的吸水特性对烧结料制粒水分进行优化,是值得深入研究的工艺技术问题。考察了固定量配水、满足生石灰完全消化的配水,以及满足生石灰湿容量的配水等3种加水量选取方式,对烧结混合料制粒效果的影响。研究结果表明:烧结制粒过程中生石灰的吸水,一方面消耗于生成Ca(OH)2的化合水,另一方面还包括生石灰消化后自身吸收的物理水,二者影响烧结料的水分含量及分布;当制粒水分满足化合水消耗时,虽然烧结料水分得以保证,但消石灰和CaCO3吸水会争夺铁矿粉中的水分而影响制粒效果;当制粒水分满足生石灰湿容量时,可获得适宜烧结制粒水分,使铁矿粉中的水分得以保证,生石灰改善制粒的作用充分发挥。     

云南建水锰矿烧结工艺试验

针对云南锰矿资源特点，以建水锰矿粉为原料，对锰矿烧结工艺中，混合料水分、燃料量、抽风负压、料层厚度等参数对烧结指标的影响进行了试验研究，确定了建水锰矿烧结适宜的工艺操作参数及相应达到的技术质量指标。     

优化烧结矿粒度组成的措施

分析原料特性、结晶水、碱度、FeO、料层厚度对烧结矿粒度组成的影响,介绍实施的优化原料结构、动态控制混合料水分、高碱度烧结、厚料层烧结、优化工艺与创新等改进措施及效果。     

攀枝花铁精矿烧结强化与烧结过程的研究

根据冷态模型试验和φ250毫米烧结杯试验,并通过烧结过程解剖,研究和讨论了以下问题: 1) 细磨钒钛铁精矿对强化制粒,改善混合料透气性的效果及其影响因素。关于烧结混合料制粒小球的结构; 2) 细磨钒钛铁精矿的烧结性能; 3) 烧结料层厚度与负压对烧结过程的影响; 4) 不民碱度的钒钛烧结矿及添加氧化镁的钒钛烧结矿的烧结特性与产品的冶金性能; 5) 钒钛铁精矿烧结过程料层温度与压力的变化规律。烧结过程各带的形成与矿物生成的特点。     

烧结返矿提前润湿工艺的应用

通过对烧结返矿采用提前加水润湿工艺，强化返矿作为混合料造球的“核心”作用，不但减小了一次混合料水分波动，而且提高了混合料的成球速度和成球率，改善了烧结料层透气性，对提高烧结矿产、质量有很好的效果。     

攀钢钒钛磁铁精矿烧结料层的温度和压力分布

在钒钛磁铁精矿烧结特性研究中,使用温度—压力探头,研究不同水分、含碳量和碱度条件下烧结料层的温度、透气性和各带阻力分布。发现,造球质量好、料层透气性高、烧结速度快的水分不是造球最好的水分;料球热稳定性差时,预热带阻力损失很大;稳定适宜的水、碳含量,提高碱度,对于降低料层阻力、提高烧结矿质量都有重大意义。     

烧结操作辅助参考系统的开发

介绍针对攀枝花新钢钒股份有限公司炼铁厂开发的烧结操作辅助参考系统设计及实际应用情况。由于攀钢炼铁厂烧结原料品种多,生产中变料频繁,混合料成分、水分、粒度等波动大,增大了烧结终点温度的控制难度。因此,根据风箱负压、点火温度以及保温段温度变化,建立相对透气性指数模型,通过相对透气性指数对料层和点火温度进行控制。将每块台车看成烧结杯,对过程数据进行跟踪,根据每块台车的数据建立时间-废气温度模型、依据模型预测终点温度调节台车机速从而控制终点温度。     

梅钢5号烧结机自动控制模型的研究及应用

结合梅钢450 m~2烧结机生产实践,针对水分难以控制、料层厚度波动大、烧结矿小粒径比例高、过冷及跑红矿现象频繁等问题,提出并实现了烧结生产过程中混合加水、料层厚度、成品矿料流、环冷冷却的自动化控制。各自动控制模型投用后,混合料水分波动在0.2%以内,料层厚度控制在(720±10) mm,烧结内返率由21.06%降低至20.38%,环冷出矿温度控制在130℃以内。这不仅保证了烧结生产过程的稳定,而且在改善烧结矿质量、降低生产成本方面效果显著。     

水分对富矿粉烧结制粒的影响机制

富矿粉铁有品位高、杂质少的优点,但粒度较大,制粒效果较差。水分是影响烧结制粒的关键因素,研究了水分对富矿粉烧结制粒过程及料层透气性的影响,并提出了制粒小球破损机制的表征方法。通过对比分析制粒小球的湿强度、干强度和抗脱粉性能,获得了不同混合料水分条件下制粒小球长大模式及破损机制。研究结果表明：随混合料水分含量的增加,混合料制粒效果明显得到改善,颗粒长大指数GI增加,制粒小球粒度增大,粒度大于3 mm占比均明显增多,粒度小于1 mm占比降低,料层透气性也得到改善。不同粒级制粒小球内水的存在状态不同,粒度在3～8 mm制粒小球中液桥主要呈毛细管状分布,颗粒之间粘结力较大,制粒小球呈滚雪球模式长大,粘附层联结紧密,而粒度大于8 mm制粒小球主要以随机或非随机粘合模式长大,水在颗粒间的液桥多以液滴状存在,颗粒间粘结力较弱,易发生破损,因此在水分含量较高时制粒小球干强度KI降低。并通过对比分析运输和干燥过程制粒小球抗脱粉性能B₁和B₂,获得当混合料水分质量分数超过7.5%时,制粒小球破损主要受烧结料层的热气流冲击作用。综合考虑制粒效果和料层的透气性,富矿...     

烧结工序中燃烧与传热过程的数值模拟

为了优化带式烧结机的热过程,系统地建立了烧结料层内的传热、传质和燃烧过程的数学模型,数学模型的仿真计算表明:烧结配料(碳含量、水分、助熔剂)、料层厚度、抽风机抽力、烧结机带速等对烧结工艺有重要影响,而通过分层布料等措施可以同时起到降低能耗和提高烧结矿质量的效果.     

增加梅精矿配比的烧结生产实践

梅精矿配比的增加给烧结生产过程带来一定的影响,但是通过降低水分,增加消化器生石灰的用量,强化制粒,提高烧结混合料的料温,提高烧结料层厚度等一系列措施的采取,可以使烧结过程得到改善。