基于PLC的发动机曲轴热锻智能控制系统设计

为了稳定产品质量并提高其综合性能,对某汽车发动机曲轴热锻成形工艺进行了分析。针对热锻感应加热,运用PLC编程对其加热炉系统中的温度进行了精确的智能化控制,对各感应加热炉区温度进行实时控制及监控,实现对其感应加热炉系统的智能控制。设计的发动机曲轴热锻智能控制系统能够根据不同感应炉区的加热温度实时调节其他感应炉区的温度,从而使毛坯感应加热温度在合理的范围内。     

工频感应加热炉自动测温系统中推料机构的改造

一、前言我厂挤压机的铸锭加热有三台是用感应炉加热。除一台是由日本新引进的以外,其它两台是国内制造的。原设计均采用侧向测温方式,因为不适应生产,其中一台工频感应加热炉由挤压车间仪表组改成了端头测温方式。但由于整个机构存在先天不足,仍然     

水平连续空心铸锭

上海铜厂的产品主要是铜及铜合金管、棒等型材,目前已发展到采用水平连续空心铸造。空心铸锭设备(如图示)是由震动装置、保温炉、结晶器、拉引机、自动锯切机组成。该厂采用这项新工艺已试验和生产了两种管材。初步认为,使用这种空心铸锭生产管材优越。一、简化了生产工艺,省去了穿孔及加热两道工序,也省去了穿孔机及加热炉。2、每吨铸     

汽车曲轴热锻的减能增效研究

针对汽车曲轴热锻过程中加热效率较低、能量损失大等问题,对某型曲轴热锻成形工艺进行了分析。得到了感应加热系统的热量计算公式,运用专业分析软件MATLAB进行了求解,得到感应加热系统下不同加热器的加热效率及温度特性。结果表明:汽车曲轴热锻感应加热过程中的加热效率与感应加热炉系统中的加热器设定的温度有关。为了获得较好的加热效率、减小热量损失需要根据汽车曲轴锻件材料、外形及成形特性选择合适温度。     

电磁铸造中的感应热研究

通过实际测量电磁铸造感应器中铸锭的感应热变化，分析感应器工作电流对感应加热作用的影响，研究铸锭中横向及纵向的感应热分布并与数值模拟结果进行比较，得到铸锭截面平均温度随高度变化曲线，并由此计算了感应加热总量和加热功率。     

铸锭冒口感应加热技术研究

开发了一种铸锭冒口感应加热新技术,系统研究了冒口感应加热对铸锭凝固过程的影响规律。采用有限元模拟方法对冒口感应加热条件下的铸锭凝固过程进行模拟计算,得到冒口区域的电磁场、温度场分布并对缩孔的深度及形状进行预测。通过实际铸锭测温试验和铸锭解剖对数值模拟结果进行了验证,两者吻合度较高。对于自然凝固的传统工艺和应用冒口感应加热技术的两种铸锭进行了解剖:在自然凝固条件下,缩孔深度为150 mm;感应加热输入功率为13 k W时,冒口凝固时间延长40%,缩孔深度减少至95 mm。研究结果表明,感应加热技术输入的外热源可以控制铸锭冒口凝固进程,延缓冒口凝固时间,减少缩孔深度,并可显著减小冒口尺寸,提高铸锭利用率。     

钢管热挤压机组感应加热设备及其工艺操作的控制

介绍了钢管热挤压机组挤压工艺对管坯感应加热工艺及设备的要求,立式感应加热炉的组成、主要性能、结构特点,重点介绍了管坯感应加热过程、管坯温度分布特征及控制方法.指出必须从感应加热炉的日常维护、加热管坯时的操作调整措施、加热工艺参数设定值控制、生产节奏与能量比例4个方面进行工艺操作的控制管理,以实现稳定的管坯加热质量,保持管坯温度及温度分布的重复性.     

工频感应加热炉电路优化设计

本文主要介绍了工频感应加热炉电路的优化设计方法及应用,主要包括主电路、控制电路及励磁电路。优化后的电路具有反应快、精度高、误差小等优点,使工频感应加热炉的加热效率提高。     

硅钢铸坯感应加热炉参数优化设计

采用经验设计法初步确定了取向硅钢铸坯感应加热线圈设计参数,应用Ansoft仿真软件分别对36组不同线圈高度、线圈内径的感应加热炉在不同频率下的三维整体磁场和铸坯的温度场进行了数值仿真。通过对比仿真结果,确定电磁场分布最佳的一组感应加热炉设计参数为线圈高度h=1.5 m、线圈内径D₁=0.575 m、电流频率f=110 Hz。在该参数下应用Ansoft仿真软件对取向硅钢铸坯感应加热炉的温度场进行了仿真,结果发现温度场分布均匀,可满足取向硅钢铸坯加热要求。     

稀有金属感应加热炉微机群控系统

以宝鸡有色金属加工厂３１５０ｔ挤压机组１２台６００ｋＷ工频感应加热炉为对象，研制了稀有金属感应加热炉微机群控系统。本系统包括锭表面温度检测、辐射测温全过程修正、加热全过程群优控制三部分。     

100MN挤压机配套IGBT感应加热炉调试与国产化改造

针对传统以晶闸管控制、谐振变压器匹配的感应加热电源效率低、损耗大,寿命短的问题,以某公司进口感应加热炉为基础,通过调试和国产化改造,提出一种新型铝合金感应加热电源,并对感应加热电源的整流、逆变、谐振回路以及控制进行了详细的分析与研究.     

铸锭感应加热装置的自动化

最近几年铝挤压加工主要是用挤压机来完成,但是设置在挤压工序前的铸锭加热装置对产品质量,生产率都有很大影响。铸锭加热装置有感应加热和火焰加热两种。多数采用感应加热。现在几乎所有的工厂都是由挤压机操纵者兼管加热装置的操作。电子电气加热所固有的良好控制性能,因此它能充分地满足用户的需要。随着技术不断发展,国外挤压车间逐渐地实现无人化,但是在自动化方面还存在问题。下面就感应加热控制方法加以介绍:     

金基电刷材料再结晶过程组织性能变化的研究

金银镍铜合金是一种优良的电刷材料,采用真空感应熔炼方法制备金银镍铜铸锭,通过轧制并配以中间热处理,使铸锭发生塑性变形,通过硬度检测、电阻率检测、扫描电镜对微观组织进行观察,研究金银镍铜合金在不同热处理条件、不同变形量下的力学性能变化。结果表明,金银镍铜合金塑性变形过程加工硬化现象明显,可通过加大变形量提高强度及电阻率。     

钛及钛合金感应加热炉智能温度控制系统的研制

针对应用已久的钛及钛合金感应加热炉温控系统需要进行技术改造的问题，研制了以日本高精度可编程控制器FP21为核心的自动温度控制系统取代已落后的原系统。所研制的系统是采用先进的比色测温技术和快速智能双笔记录仪，通过编制加热工艺曲线，实现了自动升温、保温、出炉提示、报警等加热功能，保证了感应加热炉的控制精度和加热质量，解决了坯料受热温度不均匀、易过烧等问题，提高了钛及钛合金板材的质量。     

H型感应加热中间包车的设计

为了改善铸坯中心质量,目前特殊钢趋于采用低过热度浇注。为了控制浇注温度,往往采用中间包加热。文章分析了H型感应加热中间包车设计难点,H型感应加热中间包重量大,长水口距离浸入式水口的距离增大,支撑耳轴直径增大、中包最低点距中包壳底距离增大。对H型感应加热中间包车设计关键点拖链、升降装置、对中装置、主车架、传动系统进行改进设计,结合感应H型感应加热中间包的特点,给出了中包车设计的关键参数的确定方法,为H型感应加热中间包车的设计提供参考。     

感应电炉耐火材料 西安中电电炉有限责任公司

本公司是规模化生产感应熔化和感应加热炉炉衬耐火材料的股份制企业。目前，大连船用推进器厂国产大型的30吨中频无心感应熔铜炉、西南铝加工厂进口俄罗斯6吨工频无心感应熔铝炉、西气东输钢管加热感应器、山东丛林集团国内较大的直径650mm铝锭加热感应器以及多条镀锌线感应锌锅等内衬耐火材料均使用由本公司提供的高性能、长寿命耐火材料。     

铝合金铸锭挤压前预热用永磁加热器的特点及应用

简要介绍铝合金铸锭挤压前加热技术的发展概况,着重介绍永磁加热器的工作原理、主要组成、技术参数及加热性能。生产实践和测试证明,永磁感应加热器加热法是铝合金铸锭挤压前预热的一种先进可行的方法,具有节能、环保、高效益等优点,适合于在铝及其他有色金属铸锭挤压前预热工序使用。     

钛及钛合金型材挤压感应加热炉群控系统研制

钛及钛合金型材挤压窗口温度相对比较窄,因此要求坯料加热温度精确、一致,同时要求感应加热炉与挤压机的协调配合同步控制。针对钛及钛合金型材挤压用的25 MN挤压机及配套的6台200 k W感应加热炉,研制了感应加热炉与挤压机同步协调配合的群控系统。该系统采用Profinet、Profibus、RS485总线构建了加热炉监控主机与挤压控制主机、加热控制机的控制网络,利用模糊PID控制算法实现对温度精确性和一致性的控制,采用多总线实时通讯网络实现感应加热炉与挤压机的同步协调控制。在某企业的实际运行结果证明：该系统对提高钛及钛合金型材质量和挤压生产效率,以及稳定挤压生产工艺具有重要作用,在稀有金属加工领域具有典型应用价值。     

大直径薄壁不锈钢焊管固溶处理加热方法探讨

探讨大直径薄壁不锈钢焊管固溶处理的3种加热方式,即燃气加热、电阻加热和感应加热方式.分析认为,感应加热方式的加热时间短、冷却速度最快,能有效防止有害相的二次析出,且能很好地控制热处理导致的变形,更适合于大直径薄壁不锈钢焊管的固溶处理.实际应用中,需要降低感应加热的集肤效应和端部效应对大直径薄壁不锈钢焊管性能的影响.     

大直径小模数齿轮感应淬火工艺研究

本文介绍了对大直径小模数齿轮采用一次感应加热淬火工艺的优越性。着重讨论了一次感应加热淬火法工艺参数的选择和计算方法、感应器的设计以及加热冷却的方法;并对一次加热淬火后齿轮的应力分布进行了分析。与用其他加热淬火工艺处理相比较,采用一次感应加热淬火方法,是提高和稳定齿轮和齿轮轴的质量、提高生产率、降低成本的最经济、最有效的手段。