蜡油催化裂化装置大比例掺炼焦化蜡油技术分析

分析了焦化蜡油的性质及在催化裂化装置上加工焦化蜡油的制约因素，总结了南京炼油厂通过采取选择合适的催化剂，改善原料性质和优化操作条件等措施，使焦化蜡油掺比达到２２．５０％的经验。     

重油催化裂化装置多掺炼渣油技术改造分析

总结了重油催化裂化装置多掺炼渣油技术改造后的运行工况 ,对比分析了装置改造前后装置掺渣能力、再生器烧焦能力、焦炭组成和装置热平衡等方面的区别 ,通过压力平衡和热平衡核算 ,重点分析了外取热器运行工况 ,并对装置目前仍存在的问题提出建设性意见     

大庆蜡油掺渣油催化裂解技术的工业应用

通过对工艺、催化剂的装置等方面的改进，在大庆石油管理局油田化学助剂厂催化裂解装置上首次成功地进行了掺渣油原料催化裂解工业试验，扩大了催化裂解技术的适应范围，开辟了一条用蜡油掺渣油作原料生产丙烯的新途径。     

沸腾床渣油加氢裂化装置投产对蜡油加氢装置的影响

某炼化公司沸腾床渣油加氢裂化(H-oil)装置投产后,溶剂脱沥青装置的原料由常减压蒸馏装置洗涤油和减压渣油调整为H-oil未转化油,脱沥青油(DAO)性质由此发生变化,从而该炼化公司将DAO直接用作了重油催化裂化装置原料,而不再进2.0 Mt/a蜡油加氢装置进行掺炼。对蜡油加氢装置掺炼DAO及停止掺炼DAO时的装置原料油、主要操作参数、产品性质、加氢反应器床层压差等进行了对比,结果表明,DAO停进蜡油加氢装置可明显改善装置原料性质,提高硫、氮等杂质脱除率,改善加氢蜡油产品性质,同时可降低加氢反应器床层压差,延长装置运行周期。     

延迟焦化装置掺炼扬子蜡油的技术分析

本文介绍了焦化装置掺炼扬子蜡油的方案选择以及将扬子蜡油直接注入焦化加热炉炉－３总对流入口进行掺炼后对焦化装置操作条件、产品分布及质量的影响。生产实践表明，焦化装置掺炼一定量的扬子蜡油在加热炉热负荷允许的情况下，对操作系统以及产品质量没有大的影响，该掺炼方案是可行的，为炼厂挖潜增效打下了良好的基础。     

丙烷脱沥青工业装置掺炼催化裂化油浆

催化裂化油浆掺入减压渣油中作为丙烷脱沥青装置的进料，解决了济南炼油厂丙烷脱沥青装置原料不足的问题。实施以来，为催化裂化装置多提供蜡油，脱油沥青经调合生产出合格的１００号乙道路沥青，每年可带来２０００多万元的经济效益。     

减压渣油与催化裂化油浆混合脱沥青的研究

研究了减压渣油（减渣）催化裂化油浆混合原料为进料的混合脱沥青过程对混合原料中油浆脱除多环芳烃的效果，结果表明，混合脱沥青过程脱除油浆中多环芳烃是要行的，可以达到在分离减渣中沥青的同时，也分离油浆中多环芳烃的目的。当混合脱沥青过程的总脱沥青油收率在４６．３％－６４．０％时，油浆自身的脱沥青油收率在５７％－８５％，而减渣自身的脱沥青油收率在３８５－６１％；混合沥青过程中，从油浆得到的脱沥青油与油浆单独     

大庆减压渣油/催化裂化油浆混合原料脱沥青油的催化裂化

为寻求大庆减压渣油转化的有效方法 ,利用“超临界流体萃取分离”技术 ,在实验室对大庆减压渣油 /催化裂化油浆混合原料进行分离 ,并对分离得到的脱油沥青和脱沥青油进行了评价。结果表明 ,掺兑 10 %～ 30 %油浆的混合原料 ,其脱油沥青可生产优质道路沥青产品 ;掺兑 10 %～ 2 0 %油浆的混合原料 ,其脱沥青油的催化裂化反应性能明显优于大庆减压渣油     

减压深拔技术在常减压蒸馏装置上的应用

介绍了减压深拔技术在中国石化青岛炼化公司常减压蒸馏装置上的应用情况,对比分析了实施减压深拔技术前后对全厂相关装置的原料性质、操作条件、产品质量、物料收率、装置能耗等方面的影响,并在此基础上进行了效益对比分析。应用结果表明,常减压蒸馏装置实施减压深拔技术后,在渣油TBP切割点达到572℃、超过国外565.6℃的标准设计值时各装置运行平稳,每年可增加经济效益13560万元。     

减压渣油加氢处理装置原料优化的研究

在中型固定床渣油加氢处理试验装置上研究了减压渣油加氢处理过程中，几种稀释油对减压渣油加氧效果的影响。对比研究表明，润滑油糠醛精制装置抽出油、丙烷脱沥青装置脱沥青油、减压渣油加氢生成油350℃以上馏分均可作为减压渣油加氢处理过程中所需稀释油的替代品种，尤其是后两种油品作稀释油对生产用户更具实际意义。     

常压重油减压平衡汽化数学关联

根据辽河、大庆、鲁宁管输和胜利等原油常压重油减压平衡汽化试验数据，通过计算机处理，对于每种常压重油分别得到闪蒸压力、温度与汽化分率的关联式，汽化分率与气、液相密度的关联式以及汽化分率与气相分子量的关联式。这些关联式的偏差较小，可以满足有关设计、生产部门的运算要求。     

常压渣油掺炼催化裂化油浆提高蒸馏拔出率的研究

考察了掺兑催化裂化油浆对常压渣油蒸馏的影响。研究结果表明,在常压渣油中掺兑一定比例的催化裂化油浆可以提高减压蒸馏拔出率,掺兑 ５％ 催化裂化油浆蒸馏,可以多获得 ３％ ～４％ 的馏分油,并使减压渣油的延度有一定程度的改善。工业试验结果重复了实验室研究结果。     

润滑油型常减压蒸馏装置的技术改造

介绍高桥石化公司炼油厂常减压蒸馏装置的技术改造特点。装置经改造后，加工能力由2．8Mt／a提高到3．3Mt／a，产品收率和质量提高，能耗下降，基本上达到了目标。     

全大庆减压渣油催化裂化工艺技术中型试验研究

根据全大庆减压渣催化裂化（VRFCC）的工艺构思，对中型提升管催化裂化装置进行了相应的技术改造，并在改造后的中型装置中进行了VRFCC工艺的研究，考察了反应温度，剂油比，油剂接触时间以及操作方式等对产品分布和产品性质的影响，提出了不同于常规掺渣油催化裂化的工艺操作条件，在中型装置上，反应温度为510℃，剂油比为6，停留时间2s的条件下，采用部分回炼操作，全大庆减压渣油VRFCC试验可以得到轻质油收率67．65％，总轻烃液体收率82．39％的结果。     

辽河欢喜岭减压渣油供氢剂减粘裂化反应的研究

通过对SDNC为供氢剂的辽河欢喜岭减压渣油(VR)供氢剂减粘裂化工艺与常规减粘裂化及其它类型的供氢剂减粘裂化工艺的比较,初步考察了SDNC作为工业供氢剂使用的可行性。加入质量分数15％的SDNC的辽河减压渣油进行供氢剂减粘裂化反应时,比常规减粘裂化反应的最大不生焦温度提高10℃、馏分油产率提高8．52％、缩合反应转化率减少1．11％、反应选择性提高5．90％。在相同或相似的实验条件下,用四氢荼作为供氢剂时,其供氢效果最好,供氢剂SDNC次之,催化裂化澄清油效果最差。综合供氢剂的供氢效果以及对工艺过程的影响,认为SDNC作为工业供氢剂使用时具有明显的优势。