J160吨下料机

一、概 述 为减少车加工工时,提高材料利用率,1969年我厂和上海机械制造工艺研究所共同协作,试验成功了306外圈精密辗压新工艺。经过一段试生产的情况表明,要取得准确的下料,下料设备是关键问题。 根据试验精密辗压轴承环的需要,下料在红切状态下,重量公差要在较小的范围内,且下料端头要求较为平整,确定最大热剪棒料直径80毫米。因此我们考虑了各种切断机的结构,并参考了一些有关资料,决定采用焊接钢板,机身和滚动导轨的狭长滑块,同时要求在热切中自动送料。     

热锻下料模具的改进

对于φ28～φ30mm的小直径棒料可以冷下料也可以热下料,而对于φ50～φ60mm以上的棒料,为了降低设备吨位,提高下料模具的寿命,一般普遍采用先加热,然后再截成一个个小料段的方法。热下料模具经常见到的形式有开式剪切模具、半封闭剪切模具和全封闭剪切模具。开式剪切模具结构简单,主要是一个模座套筒和一个模柄刀板,但截下的棒料的端头压塌严重,剪切后坯料的端头出现了明显偏斜,不     

液压精密棒料剪床

我厂在生产轴类零件时,原用锯床下料,工效低,成本高,不能适应成批生产的需要,我们根据差动剪切和杠杆原理,自行设计制造了一台液压精密棒料剪床,比用锯床下料,提高工效十五倍,具有工效高、成本低、剪切力大、耗用功率小、断面变形小等优点,并降低了下料过程中的材料消耗,基本上满足了切削加工的要求。     

下料时初始激振频率的选择方法

针对金属棒料的精密下料问题,采用断裂力学和材料力学相结合的方法,获得棒料下料时临界最大初始激振频率和最小激振频率的计算公式.分析不同材质棒料下料时初始激振频率的选择方法.45钢棒料的下料实验结果表明,该公式所得的结果和下料实验结果相吻合.     

低周疲劳精密下料新工艺及试验研究

传统的金属棒料下料工艺存在着材料利用率低、能耗高、生产效率低以及下料断面质量差等问题。采用一种新的下料工艺-周向加载低周疲劳精密下料技术,利用V形槽的应力集中效应,促使棒料V形槽底尖端处疲劳裂纹的萌生及疲劳裂纹的快速扩展。描述周向加载低周疲劳精密下料机的工作原理。给出在低周疲劳下棒料V形槽根部裂纹是否起裂的判据。采用两种控制曲线对5种材料(20钢、H59、45钢、20Cr和LY12)的棒料进行试验研究,实现加速棒料裂纹的产生、扩展并获得良好的棒料断面质量。试验结果表明,V形槽的应力集中效应可以有效地减小棒料下料过程中的平均应力,在不断增加打击位移的同时减小冲击频率可以保证棒料裂纹的稳定扩展和断裂。     

热应力预制裂纹技术在低应力精密下料中的实验研究

针对棒料的精密下料问题,给出了一种热应力预制裂纹的新的下料方法,简述了热应力变频振动下料系统的组成。建立了新的激振频率控制曲线和专门针对这种下料所获断面质量的评价方法。20号钢棒料的下料实验结果表明,通过采用热应力预制棒料V型槽尖端区域微小裂纹的方法,下料时间减少了20%左右,且仍可获得高质量的断面平整度。     

新型低能耗中速棒料精密剪切机

在分析了棒料精密剪切必要性的基础上，简要分析了棒料精密剪切的机理，提出了低能耗中速新型棒料剪切机的工作原理，并对其本体结构及控制原理进行了研究。从而为棒料精密剪切下料方法这一国家发明专利在工业领域的推广应用创造了条件     

硬质合金带柄刀具磨沟机

大家对于小直径(ф0.4～6毫米)硬质合金带柄刀具提出了很高的技术要求,例如。ф0.4～1.2毫米硬质合金钻头切削刃的轴向偏摆和钻心的不同心度不得超出0.02毫米,而刃带宽度公差不得超出0.05毫米;钻沟表面光洁度应不低于9级。为保证刀具     

有色金属棒料剪切新工艺

瓶阀主要零件阀体系采用直径38毫米的HPb59—1铅黄铜棒料,加热后模锻成形,其坯料是3～4米的长棒料经铣切下料而成,这种工艺材料利用率很低。我们经过多次改进设计,研制了黄铜棒材剪切新工艺,获得较显著的经济效益和社会效益。黄铜棒料剪切原工艺采用锯片铣刀下料,铣断一片需5～6分钟,即浪费铜料,又污染环境,影响工人健康。新工艺方法简便,省时、省力、省工具、省材料。以年产40万只计算,每年可节约53040元。1.冲剪铅黄铜的技术要求 HPb59—1黄铜主要成份为Cu57～60％;Pb0.8～1.9％,棒料直径为38毫米长64±1毫米;要求靠近刃处的外径压塌≯1.5毫米;切口处的垂直度不大于1.5毫米;冲剪后的毛刺与飞边不大于1毫米。2.铅黄铜棒料剪切装置和操作原理如图所示,先将铅黄铜棒料装入送料筐中,使其     

棒料剪切自动模

我厂钢质小型零件的冷挤压毛坯,均采用冲床冷剪下料。冲剪棒料直径φ10～14,材料10～20号冷顶锻钢,下料重量控制在5.7±0.1克、18.3+0.3克,剪切毛坯断面平正、端面偏斜、压痕较小,满足冷挤工艺要求。模具调正、使用方便,送料装置简单可靠。     

预制棒料V形槽尖端裂纹实验装置的改进

针对现有热应力预制棒料V形槽尖端裂纹实验装置存在棒料V形槽处被保护程度差、棒料表面冷却不均、棒料送入冷却装置困难以及试验参数不可调等不足,详细分析了热应力预制裂纹的内在机理。在此基础上,提出基于推拉式多槽双侧板组合结构的冷却装置。将侧板做成推拉式多槽的可活动部件,节省棒料送入时间,并能提高V形槽的被密封度,这为高效高质量精密下料打下了基础。     

改装T611型卧式镗床提高加工精度

过去我厂加工比较精密的箱体零件(尺寸精度1级,光洁度为 7以上,孔的椭圆度和锥度小于0.003～0.005/200毫米,孔间平行性不大于 0.01/200毫米,孔间距离的误差在土0.01毫米以内),是利用精密的座标镗床或是采用精度比零件精度还要高的镗模。这样,不仅加工成本高,而且生产周期长,在加工JCS 001千分尺螺纹磨床的床身时,往往在座标镗床上无法加工。 机床研究所进口的瑞士6A型座标镗床,原来是科研用的样机,但我厂过去一碰到箱体零件的关键时,总是以瑞士的6 A做靠山、但是6A试验任务一向比较繁忙,因此很多时候,有很多的关键零件,不得不因等6A的空…     

新型变频振动精密下料方法的振动测控研究

新型变频振动精密下料方法利用变频振动实现低应力下料,关键是建立有效的振动测控系统.在分析了下料系统原理的基础上,构建了振动测控系统的硬件结构.采用压电加速度传感器配合电荷放大器,通过数据采集卡对精密下料系统的振动进行采样,基于虚拟仪器的振动测控系统实现对下料机的各种测控,界面友好,实用性强.通过对精密下料机振动的成功测控实现了对硬铝棒料的精密下料,实验结果表明:应用振动测控系统时的下料效果非常理想,可以投入使用.     

钻镗组合刀具

钻、镗组合刀具是将钻孔、扩孔和精镗孔等多道工序综合起来一次完成。它具有较高的生产效率和加工精度。从板钻头、半精镗刀到可调浮动精镗刀都是具有径向对称两刃的刀具。切削平稳,加工的孔无锥度、无椭圆度,孔的精度可达2级以上,表面光洁度可达▽7。钻、镗组合刀具可用于钻床、铣床、镗床、车床和组合机床上,我厂加工直径为42～80毫米的孔时,大部分采用这种刀具。     

汽车拐臂锻造

汽车拐臂锻件结构如附图,因批量小,我们采用自由锻造方法达到图纸要求。该零件表面不机加工,自由锻造不易保证质量。两端ф55毫米和ф65毫米的圆不易成型,中间杆部锥度、长度难以控制。根据以上特点设计了ф55、ф65毫米的圆焖模;杆部用斜铁控制锥度。零件的展开长度因压弯时产生拉伸变形,故实际     

内球面的精密磨削

在内圆磨床或万能磨床上,内球面的精密磨削一般是采用成形球面砂轮,经过粗、精磨削后,再进行研磨。这样,不仅效率低,而且质量也不稳定。为了提高生产率,保证加工质量,我厂采用精密磨削方法,其光洁度可达▽10～▽11,椭圆度可控制在0.0007毫米之内。     

在普通外圆磨床上实现精密磨削加工

1970年底我厂接到生产磨床砂轮主轴的任务。而我厂磨床的加工精度和光洁度都达不到要求。为了解决这一矛盾,我们对一台老旧的M1431外圆磨床进行了检修改装,提高精度,使磨架振动小于1微米,工作台纵向液压行程速度低于5毫米/分以下不爬行。经过反复试磨掌握了使用普通粗粒度砂轮实现精密磨削的规律。实践出真知,精神变物质,终于在1971年4月磨出了第一批椭圆度为0.002毫米;锥度为0.003毫米/500毫米;光洁度 12的磨床主轴。自改装到现在这台机床加工状态仍然良好。总共生产了外圆磨床、平面磨床8个机型的砂轮主轴360多件。 下面,就我厂用普通外…     

热剪切精密下料工艺

从棒料的剪切机理人手，分析了棒料在剪切过程中产生缺陷的原因，并为此设计了一套径向夹紧机构，经生产实践证明，性能稳定，效果良好，达到了精密下料的目的。     

自力更生,制造高精度螺紋磨床

我厂在1962年访问用户时,用户反映,千分尺容易失去精度。于是党委组织研究分析,主要是千分尺螺杆的硬度低,容易磨损,精度失准。螺杆是千分尺的关键件,材料为GCr15,螺纹的精度要求为:螺距的相邻误差不超过0.002毫米,累积误差不超过0.002毫米,中径锥度和椭圆度不超过0.003毫米。由于我厂没有精密螺纹磨床,只好采用车制工艺,因此精度达不到要求,报废率达40～50％;同时,车制后不能进行热处理,硬度低。经分析,如果采用淬     

锻造毛坯下料装置的改进

为了降低成本 ,获得质量较高、较稳定的锻件 ,必须有精度较高的料坯。料坯精度包括料坯重量误差和断面质量平整度。我厂下料工序采用中频感应加热、棒料剪切机等装备。在这种状况下 ,下料的质量情况较好。但仍存在重量相差较大 ,断面不平等影响锻件质量的问题。我厂现在的下料状况为 :( 1 )下刀板采用进料时的套筒 ,由于长期受循环载荷作用 ,套筒下面(底座 )易出现凹坑。剪切时 ,棒料翘起 ,影响料坯断面质量。 ( 2 )料坯长度定位采用螺杆调节 ,只顶住料头 ,下面悬空 ,影响断面质量。且螺杆受机床震动时易松动 ,造成下料重量的不均匀。 ( 3)…