磁极冲片复式冲裁模的设计

电机磁极冲片的冲裁工艺方案,国内外大体上分为两种:一是复式冲裁,另一是级进冲裁。按照现有的设备和技术条件选用不同的工艺方案,情况如下: 1.复式冲裁该类工艺方案,一般在较精密的冲压设备上,运用复式冲裁模,使冲孔、冲槽口、落料一次成形,其落料结构如图1所示。在现代冲模技术的发展中,向结构小型化、装夹方便、组合精密、使用寿命高的方向发展,为复式冲裁开辟了新途径。     

防尘圈落料冲孔成形复合模具设计

图1所示防尘圈为推土机齿轮箱上一个零件，材料为08钢，形状及尺寸如下： 1．工艺分析及工艺方案的确定 该件包括落料、冲孔、成形三个工序，板厚为0．5mm，在钢模冲裁中属于薄板冲裁，冲模间隙较小。工艺方案有三种：①落料，冲孔，再拉深成形。②落料冲孔同时完成，再拉深成形。③落料冲孔成形同时完成。     

大中型电机薄板扇形片冲裁技术的探讨

一、工艺分析目前在大、中型电机工艺技术的发展中,对电机铁芯的要求越来越高。为此,电机定子扇形片的工艺技术已成为电机行业的热门课题。从总体上看,国内外大中型电机定子扇形片冲制工艺力案一般分3种:整体冲槽、单式冲槽、复式冲裁。现将3种工艺方案分析如下。 1.整体冲槽整体冲槽的工艺流程如图1所示,即先外形落料,然后整球冲槽。     

阶梯筒形件落料、拉深、冲孔、翻边复合模

图1所示冲件为纱筒钢皮,材料为Cr17,料厚δ=0.4mm。表面要求光洁,无拉伤印痕,且孔径同轴度要求较高。我们是采用了阶梯形拉深与冲孔、翻边一次成形的方案,模具结构见图2。 我们在630kN液压机上一次试制成功。这套集落料,拉深、冲     

黄铜套管精冲复合模设计

黄铜套管是化工精密机械装置中的关键零件,其形状及尺寸见图1所示,材料牌号为H68普通黄铜,厚度4mm,矩形孔的尺寸精度及表面粗糙度的要求都较高。旧工艺采用剪条料、落料、冲矩形孔(或冲矩形孔落料复合工艺),然后再精插矩     

冲裁力大于冲床公称压力的冲裁模设计

冲裁是利用冲模在压力机上使板料分离的一种冲压工艺，包括切断、落料、冲孔、修边和切口等多种上序，广泛地应用于机械加工行业。冲裁件的工艺性，是指冲裁件对冲压工艺的适应性。为了很好地完成冲裁工艺，设计合理、经济的冲裁模是关键。尤其在冲裁力大于冲床公称压力时，选用最优方案或采取措施，设计结构合理、经济可行的冲裁模是关键。本人结合冲裁模设计的经验，以实际案例为基础谈谈冲裁力大于冲床公称压力时冲裁模的设计。     

少无废料冲裁工艺分析

冲裁工艺方案的确定,决定于冲件的结构、形状、尺寸精度等条件;而冲件的结构工艺性又决定着工艺方案的选择。采用少无废料冲裁工艺对冲件的几何形状及结构设计都有特殊的要求,本文将介绍有关少、无废料冲裁的设计及工艺经验。一、少无废料冲裁与落料的区别落料是沿封闭的轮廓曲线将工件与废料分离的工序。封闭的轮廓曲线可以是光滑连接的曲线,也可以是非光滑连接的曲线。为保证模具刃口强度及寿命,有利于刃口的加工制造,冲件几何形状应以光滑曲线连接为宜。     

上海滚动轴承厂技术革新选编

一、圆锥、短圆柱轴承冲压保持架一次切料成形“四点定位”模我厂长期以来对圆锥、短圆柱轴承冲压保持架采用二道工序进行生产,即先冲切料成形,然后再冲工艺孔。片面认为一次加工的模具结构复杂,又不能利用原有的模具,因此一直未进行改革。在批林整风运动推动下,我厂工人群众发扬独立自主、自力更生精神,坚决走独立闯新的道路,在原来模具的基础上搞革新,在原有切料成形模上,只更改了三个零件,就减去了冲工艺孔的这道工序,大大简化了模具结构,成功地改革成圆锥、短圆柱轴承冲压保持架一次切料成形“四点定位”模(如图1所示)。     

引深拉槽工艺探讨

适合于冷冲压加工的薄壁筒形零件,通常采用落料冲盂、引深、校形等工艺。本文将介绍在圆筒侧壁上有凹槽的零件(如图1所示)制造工艺及有关参考数。     

滑块普冲精修复合模设计

图1所示滑块零件的材料为低碳20钢,材料厚度为3.5mm,矩形孔的尺寸精度及表面粗糙度的要求都较高。旧工艺采用剪条料、落料、冲矩形孔(或冲矩形孔落料复合工艺),然后再精插矩形孔的工艺方法来加工该零件。这种工艺的缺点是效率低、质量不稳定和一致性差。 可以采用三动精冲压力机和精冲模架,即用精     

冲床微机控制套裁装置

一、前言某电机厂是生产中小型异步电机的专业厂家,日冲压定、转子片用硅钢片数吨。由于原下料工艺是先把硅钢片裁成条料后冲制,且采用手工取、送、分料,原材料利用率低(仅为55.27％),工人劳动强度大,经济效益差。以冲制φ260的定、转子片为例,一张1m×2m的硅钢片只能冲21套(见图1)。     

轮辐冲压成形过程的数值分析

轮辐冲压成形的常规工艺是落料冲孔—拉延成形—冲内孔—翻边—车平侧壁。根据轮辐的形状和尺寸特点,我们提出了另一种工艺方案:落料冲孔—拉延成形—车底面。与原工艺相比,可节省两道工序。本文将具体介绍对三种轮辐成形过程采用新方案的数值分析。     

冲压加工经验四则

一、用一套冲模加工两种零件在冷冲压加工中,时常会遇到如图1所示的两种基本上相同的零件。它们的落料外形完全一样,只是图a比图b多了φ10和φ80两个孔。由于制件轮廓尺寸较大,落料模必须采用镶块结构,造价较高。若设计制造成两套独立的大型模具来分别冲制,则不够经济合理。如果先冲外形相同的毛坯,再在其中一部份坯料上另用冲孔模来加工两个孔,则不仅需添冲压工序,还因多次分序操作,往往由于定位不准而增加累积误差。比较合理的办法是设计制造一套落料冲孔复合模(图2)。它的结构特点是两个冲孔凸模的长度要比四周外形的落料凹模刃口部份稍短一定距离。本例中的     

硅钢芯片冲裁工艺分析与对策

分析了冲裁硅钢芯片时出现的质量问题,针对影响硅钢芯片冲裁质量的4大因素——人、原材料状态、工艺和工装进行了工艺试验和分析,根据原材料状态的差异,采用不同工艺方案,特别是如何合理选择冲裁模具间隙,解决了硅钢芯片冲裁时产生的主要质量问题,使冲裁的硅钢芯片达到最佳质量状态,并满足硅钢芯片的使用性能。     

拉深、翻边、切边和冲底孔复合模具设计

根据零件的结构特点及技术要求,围绕如何降低生产成本、提高工作效率和简化模具结构,通过比较多种工艺方案,采用线切割进行剪料,以定位板进行定位,确定了由拉深、翻边、切边和冲底孔等工序组成的冲压工艺方案,并对其所有工序进行了工艺计算;同时,设计了1副拉深、翻边、切边和冲底孔复合模具。结果表明,采用此工艺方案和模具结构显著提高了盒形零件的生产效率和产品质量。     

冷冲压加工空心球形零件

球形物体在工艺品、生活用品的装饰上应用越来越多。采用冷冲压加工球形零件是一种经济实用的工艺方法。本文介绍材料为08F,厚度为t=1.2mm空心球冷冲压加工的工艺,如图1所示。一、冷冲压工艺过程 (1)落料冲盂,形状如图2所示。 (2)引伸,引伸后的零件形状见图3。 (3)切口。 (4)预收球,形状见图4所示。 (5)收球成型,如图1所示。     

阶梯型复合冲模冲裁力的计算

在落料和冲孔工作中,为了降低冲裁力,可将凸模做成高低不同的形式,使之不是同时冲裁,从而减少了冲床的负荷,提高摸具寿命。特别是在设备吨位小的情况下,具有更重要的意义。如图1所示零件,当采用图2那样的复合冲模进行冲裁时,有关工艺参数的计算如下: 1.冲裁力P:     

调整垫片的聚氨酯冲模

图1所示零件为EM31型手扶拖拉机中的调整垫片,材料为45钢,厚0.2mm。由于料太薄,因 此,合理冲裁间隙也太小,不便用钢制的冲模,适宜采用聚氨酯冲模。已有的聚氨酯冲模在冲孔落料     

接线座多工位级进模设计

图1所示接线座为某电器产品上的零件,采用1mm厚的冷轧钢板制成,生产批量较大,原采用单工序加工,其工艺步骤为:剪切条料、冲圆孔、冲切弯曲部位缺口、切断、翻圆孔及弯曲,共需五道工序,周期长,且需要使用四套专用模具,不仅影响了企业的生产效率且不利于零件定位,尺寸精度也不易保     

前组合灯下安装支架多工位级进模设计

通过对前组合灯下安装支架的冲压工艺性及冲压工艺方案的分析,与单工序冲压模进行比较,确定了采用12工位级进模来进行制件成形的冲压工艺方案。随着工艺方案的实现,模具充分利用工件本身的结构特点,采用了自动卸料、出料冲裁,模具在压力机一次行程中完成自动送料、冲孔、成形、翻边、分离等工序。试冲结果表明,提出的排样方案和设计的12工位级进模是合理可行的,能满足大批量生产需要。