吹塑成形仪表盘

近几年来,吹塑成形技术在汽车制造业中的应用范围不断扩大,但人们还总是把这种工艺限于生产油箱等汽车部件。实际上,在不需要投入大量资金的前提下,吹塑成形工艺可以生产出形状极为复杂的多功能汽车零件,用吹塑成形工艺生产汽车中的仪表盘就是一例。现对用这种工艺生产仪表盘的状况作一介绍。     

基于PLC的中空吹塑成型机开合模装置的系统设计

为提高吹塑制品生产的质量和效率,提升吹塑生产作业过程自动化程度和降低人力劳动强度,设计一套双工位中空吹塑成型机开合模装置及其液压系统和电气系统。结合工作流程对开合模装置总体方案进行设计,在控制系统硬件方面,确立控制系统总体方案,选择PLC型号、设计电路接线图和I/O分配表;在控制系统软件方面,在TIA Portal V16环境下,进行控制系统程序的编写和触摸屏的制作;最后在上位机编译中实现人机交互以及系统的调试。结果表明：该系统下的开合模装置运行精度、自动化程度得到了提高,改善了吹塑制品的生产质量,且缩短了产品的生产周期,满足工业生产要求。     

可视化吹塑成形及模拟

由于吹塑成形可发挥双层结构和形状自由度大的特点,所以常被用于成形重量轻,刚性好和形状复杂的塑件。近几年来,已成为众人所关注的成形汽车、输送机器和自动化办公机器中大型结构件和功能零件的主要成形方法之一。吹塑成形的过程是首先挤出圆筒形坯料,然后在模具内吹塑成形。这种成形方法的缺点是在模具中将空气吹入坯料时,只能对坯料的自由表面进行控制,对形状和壁厚就难于进行控制。为此,除了吹塑成形之外,也有必要采用类似注射成形中作为塑件设计和成形支援系统的计算机辅助工程(CAE)和模拟技术。但由于人们对吹塑成形时模具内坯料的特性和变形机理等不甚明瞭,所以这种成形工艺CAE技术的开发和应用就比注射成形工艺要晚得多。     

中空吹塑模具中螺纹成型机构的改进

汽车塑料燃油箱是由中空成型机一次吹塑成型。燃油箱的密封油泵处的结构为螺纹。在成型过程中,若采用普通的螺纹成型机构(如图1a),经常出现件2与件6在配合处烧结现象,产品合格率为70％～80％,产品质量极不稳定,模具寿命只有500～800次。经改进后模具寿命大大提高。     

吹塑成形的计算模拟和三维成形

自从在注塑成形加工领域中应用计算机模拟的 CAE 技术对成形性能进行预测和评价以来,使该领域的生产技术大幅度地向前推进了一步。现在已经开发了许多注塑成形的 CAE 系统在市场上出售。相比之下,开发吹塑成形加工领域的 CAE 技术则遇到了不少困难。但由于近几年来吹塑成形件的应用范围不断扩大,因而各国从1991年开始都投入力量进行开发和研究。终于在     

用于成形外壳的热成形技术

近几年来,随着家用电器和办公室自动化机器行业的高技术化,要求在短时间内生产出高性能的新产品。设计和制造出具有高附加价值的外壳就成为一个很重要的问题,从而加速了外壳塑料化的进程。成形塑料外壳的成形工艺从注塑成形工艺开始,逐渐扩展到气体辅助注射成形和工程塑料吹塑成形等各种工艺。现在大家也都在采用用真空成形压缩空气成形以及双层复合材料成形(英文原文为Twin Composite Forming,缩写为TCF)等方法来成形外壳。即采用塑料板材成形的方法来成形外壳类产品。     

吹塑成形极限界域的研究

对工业纯铝在不同工艺参数下进行超塑成形试验,分析 相应的成形极限界域,利用虎曲线可看出板料的变形特点以及预见危险点。     

异形盒状零件的吹塑成形

<正> 图1所示为上海施乐1027复印机中的集粉盒。外形尺寸为150×124×75mm,净重85g,外形不对称,盒壁厚不均,最厚处2±0.5mm,最薄处0.55±0.15mm。此外尚有一外径φ24高9mm的凸台,其壁厚为1.5mm。吹气孔处必须在成形后进行密封,不得漏粉,故要求吹气孔口越小越好。     

高强度中空铝型材成形工艺研究

为了掌握高速动车组用高强度铝合金中空型材的成形性能及变形规律,本文选取典型断面的中空型材进行成形试验、仿真分析.研究型材在不同弯曲半径下的塑性变形规律,成形缺陷的产生原因及抑制方法,探索降低缺陷的成形参数及工艺方法,为动车组用铝型材零件的设计和制造提供依据.     

吹塑成形工艺参数及最佳数学模型的研究

吹塑成形是金属板料在超塑状态下成形的一种新工艺。本文从模具形状、变形温度和加压速度等方面对Ｌ６－Ｍ铝板吹塑成形进行研究,从而寻求出最佳的成形工艺参数和数学模型。     

塑料中空吹塑机液压系统的设计与研究

通过分析大型中空成型工艺流程,对塑料中空成型机液压控制系统进行了设计,并对成型机壁厚控制系统的原理、构成及其特性进行了研究.该塑料中空成型机利用液压驱动,可方便、可靠地实现整机的自动工作循环,利用电液比例位置控制系统,可随意控制型坯的壁厚变化规律,保证吹膜后中空制品壁厚均匀.     

基于AMESim仿真技术的大型中空成型机锁模系统设计与研究

以大型储料式中空成型机的锁模系统为研究对象,利用AMESim仿真技术对其进行时域仿真分析。通过仿真分析得到了锁模缸活塞杆的位移、速度等变化曲线,根据仿真结果分析活塞受力与运动不稳定的原因,并对液压系统进行优化设计,有效避免了锁模系统开模过程中产生的液压冲击和机械冲击,减少了机械动作过程中的震动和噪声,提高了整个系统性能的稳定性和工作的可靠性。     

SLM成型设备控制系统设计

以AMCP控制平台为核心,设计SLM成型设备控制系统,详细介绍该控制系统的总体方案、硬件设计和软件设计内容。硬件设计方面,详细介绍AMCP平台与激光器、振镜和步进电机等硬件的连接方法。软件设计方面,介绍针对SLM成型工艺的系统配置、Lua脚本编写和人机界面设计等内容,其中Lua脚本编写调用系统封装好的API函数,可直接读取工艺文件,控制振镜扫描和激光功率,省去了切片文件解析程序的编写等。以AMCP控制平台为核心的SLM成型设备控制系统,简化了硬件结构,减少了软件开发工作量。     

浇口尺寸对注射成型影响的模拟研究

基于计算机模拟,实验研究了浇口尺寸对注射成型工艺参数的影响。以塑料测试标准样条为目标塑件,构建三维型腔及浇注系统模型,并通过Moldflow Plastics Insight平台对塑件的充模过程进行了计算机模拟分析。模拟结果表明:随着浇口尺寸的增大,充填模腔所需的注射压力会降低,同时熔体中因摩擦及剪切发热导致的局部升温也会有所减弱,锁模力减小注塑机能量损耗更小。此外,浇口尺寸的变化在充填过程的不同阶段影响存在差异,中间阶段的影响较为显著。     

三条无箱造型线的铸造车间工艺设计

本文介绍的铸造车间包含一条垂直造型线、两条水平造型线。首先介绍了设计中的一些原则、铸造工艺流程、整体布局,讲述了主要设备的选择情况,最后介绍了设计中在车间安全、环境、信息化方面采取的一些措施。     

温度对挤出吹塑制件壁厚分布及性能的影响

为实现挤出吹塑制件壁厚均匀分布和提高制件性能，国内外学者从挤出吹塑过程的3个阶段：型坯成型、型坯吹胀以及制品冷却与固化阶段，研究了温度对制件壁厚分布及其性能的影响情况。分析了温度对其成形及性能的影响，综述了前人研究成果。     

金属型腔模具粉浆浇注成型工艺的实验研究

以热固性环氧树脂为粘结剂，分别使用平均粒径为44μm的较粗铁粉、平均粒径为4μm较细的羰基铁粉，以及两者按照一定比例组成的双形态混合铁粉为基体材料，分别在空气和真空下混浆、注浆，探讨了铁粉粉浆浇注成型工艺中的若干问题。实验表明：采用真空下混浆、注浆，可以消除气泡，提高浆体的流动性和密实性；另外，铁粉粒度的大小也直接影响着浆体的流动性。实验中同时发现使用较细的羰基铁粉与相对较粗的铁粉按照合理比例组成的双形态混合粉末，具有更好的流动性和充填性，而且从密度特征看，试样更具密实性。     

气体辅助注射成型设计

介绍了气体辅助注射成型特点及成型工艺,并阐述了设计注意问题和各种成型法。     

金属注射成形与塑料注射成形的比较研究

从喂料性能和流变性方面对金属注射成形(MIM)和塑料注射成形(ABS)进行了比较。MIM喂料由质量分数为98%的铁粉和2%的镍粉和粘结剂混炼而成。粉末装载量的体积分数为58%。结果表明:MIM喂料与塑料相比具有密度和导热系数大,比热容小的特点。通过对流变性的比较发现:ABS和MIM喂料相比,后者对温度变化较为敏感,而对剪切速率的敏感性低于ABS。     

改善挤出吹塑制件壁厚均匀性的几种方法

概述了近年来改善挤出吹塑中空制件壁厚不均匀的方法及其进展,包括新牌号的树脂,新的型胚壁厚控制技术及新的挤出吹塑成形工艺。型胚控制技术主要介绍了异型口模和可调机头;新成形工艺包括3D中空吹塑,真空吸塑与挤出吹塑相结合的技术,型坯温差法及高压低温挤出吹塑技术。