高硬度精密轧辊的数控加工

精密轧辊(图1)主要用于轧制冷凝管,淬火硬度55～58HRC,材质为Cr12MoV,其工作面常规的精加工工艺是磨削。现在我们使用陶瓷刀具在全功能数控车床上进行快速车削加工,实现了以车代磨,加工精度高,加工效率提高了5～10倍。下面介绍这种精密轧辊工作面的精密加工。     

Cr12钢调质处理并低温淬火工艺研究

Cr12钢在我厂主要用于制造冷镦模具,该类模具必须有足够的冲击韧度和抗弯强度。凹模要处理好强度和韧性之间的矛盾,工作表面必须具有高的硬度和耐磨性,心部必须具有足够的韧性,而硬度要求相对低一些(40～50HRC),合适的淬硬层深度为3～4mm。常规工艺规定的淬火温度是970～990℃,淬火硬度≥60HRC。为了充分发挥该钢的力学性能潜力和工艺适用性,我们试验了调质处     

高硬度螺纹的滚压加工

内燃机车高强度螺纹连接件的材料为18CrNi-WA和42CrMo,经热处理硬度达HRC33～40,螺纹精度为4级、强度为σ_h≥95～110kgf/mm~2,螺纹规格分别为M22～M48,要求滚压制造。被滚压螺纹件毛坯的硬度在HRC37以上,超出了一般滚压的硬度范围。当滚压毛坯的硬度为HRC30左右时,滚丝轮的寿命只相当于滚压螺纹硬度HRC20以下时的1/5～1/10。一般被滚制螺纹的直径不大于φ40mm。为了对规格为M48×2-h4的螺纹实现滚压制造(毛坯硬度HRC33～40),我们经过反复试验研究,完善了滚压工艺,达到了预期效果。     

40Cr钢水淬工艺

195柴油机起动齿轮轴,原设计为45钢调质,由于45钢短缺,而用40Cr钢代替,要求调质硬度HRC22～28。 40Cr钢Ac_3点为780℃,常用850～870℃油淬工艺,由于车间油槽容量小,连续生产油温易升高,生产不安全。由于生产任务重,必须寻找以水代油的热处理工艺。经多次试验,我们采用了如下两种工艺。工艺1:盐浴炉加热,780℃,盐水冷至200℃左右空冷,硬度HRC54～57,经670℃回火后硬度HRC22～28。     

热处理现场方法几则

1.判温方法两则 图1是车床用弹簧卡头,我单位选用60Si2材料制造。要求热处理头部硬度为58～62HRC,颈部和尾部硬度为38～43HRC。我们采用的热处理工艺是：淬火后先整体低温回火,然后对颈部和尾部实施局部回火。     

GCr15钢冷轧辊的热处理

GCr15钢广泛用于制造中小型冷轧辊(图1)。冷轧辊是金属轧机的重要零件,在轧制过程中它承受轧制力、磨损以及较大幅度温度变化的热疲劳,因此对热处理提出较高技术要求:辊身工作面硬度为60～65HRC,淬硬层深度≥6mm,不允许有软点,特别要注意防止辊身工作面两端处淬裂,两端辊颈非工作面的硬度为40～45HRC。批量生产轧辊时可采用中频感应加热淬火,该工艺具有生产率高等特点,但设备的一次性投资较大,目前众多的中小企业大多仍采用整体加热淬火工艺进行小批量冷轧辊热处理生产。     

42CrMo镶片齿轮滚刀体热处理工艺的试验研究

一、问题的提出1 刀体试验前的情况镶片齿轮滚刀体材料为 42CrMo。采用正常工艺淬火时 ,对于m <2 0的滚刀体 ,热处理后硬度能达到 3 5HRC ;但对于m≥ 2 0的滚刀体 ,热处理后硬度仅能达到 2 8～ 3 0HRC ,不能满足工艺要求。针对刀体硬度偏低 ,我们采用了三硝淬火剂来代替低温硝盐 ,虽然刀体热处理后硬度能达到40HRC ,但刀体却出现了较大的淬火变形 ,内孔明显胀大 ,达 0 8～ 1 0mm ,远远超出了工艺规定要求 ,使内孔留磨量为负数 ,不够精磨内孔。为改善刀体硬度 ,控制刀体内孔热处理变形 ,我们做了一些工艺试验改进 ,收到了一定效果。2…     

滚轮高频淬火工艺的改进

滚轮的尺寸和形状如图1、图2所示,材料T10钢。热处理技术要求是:凹槽R内感应淬火,表面硬度58～62HRC。起初我厂按常规工艺高频感应淬火,其R槽内淬火硬度仅为55～56HRC,达不到技术要求。 针对此问题,我们对感应器进行了相应的改进,淬火工艺进行了适当的调整,满足了淬火质量要求。     

渗氮在30CrMnSiA钢板制造的环状阀片上的应用

一、概 述过去,我厂一直是按照63年化工部厂际联合技术条件《活塞式压缩机环状阀片暂行技术条件》,用30CrMnsiA钢板制造阀片。从制造工艺上仅仅考虑到磨损和疲劳破坏情况,只适当提高阀片的冲击值,曾经采用过以下几种热处理方法:淬火——低温回火 硬度HRC46～54淬火——中温回火 硬度 HRC36～46淬火——高温回火 硬度 HRC30～32等温淬火 硬度 HRC42～44其中,多数是采用淬火温度870±10℃,低温回火温度260～280℃,其机械性能是:     

高速钢低温低浓度渗碳

本文介绍了高速钢在ACl温度以下进行低温低浓度渗碳(LLC处理)的机理、性能、工艺要点和应用效果,高速钢刀具经LLC处理淬火回火后,硬度为HRC66.5～68,红硬性提高HRC2～3,刀具使用寿命分别提高0.77～3.3倍。此工艺适用于机械加工厂自制个别切削性能不能满足要求的通用高速钢刀具。     

激光热处理球墨铸铁轧辊切削机理研究

经激光改性技术修复过的球墨铸铁轧辊,表面硬度可达(60～70)HRC.这给外表面加工带来很大的困难.经过对硬质合金、陶瓷、立方氮化硼(PCBN)刀具的切削性能进行比较.发现:用PCBN刀具加工轧辊,可实现以车代磨,PCBN刀具最适合加工激光修复过的球墨铸铁轧辊.并对PCBN刀具的切削杌理、刀具磨损规律、改进方法、刀具几何参数、切削工艺参数等方面进行了深入研究.     

脱碳影响硬度测定值

图1所示热作模具,材料为5CrMnMo,要求HRC38～44,在RJJ型炉中按图2工艺处理后,测定硬度只有HRC35～37,比要求硬度低HRC2～3, 工件表面无氧化迹象,但表面磨削0.15～0.30毫米后,再测定硬度值时为HRC40～43,符合技术要求。气体渗碳炉密封性好,为什么会出现这种现象呢?这是因为:钢件在弱氧化气氛中,可以在没有     

陶瓷刀具硬车削加工精密轧辊

精密轧辊（见图1）主要用于轧制冷凝管,材料为Cr12MoV,淬火硬度为55—58HRC,属于淬硬钢。对于这种高硬度的淬硬工件,采用传统的车削技术根本无法加工,通常采用加工工艺是进行磨削。而在实际生产中,     

采用双剃工艺 提高齿轮加工精度

我们在试贯齿轮新标准工作中,采用以双剃为主的滚剃热珩工艺,较好地修正了热处理后齿形变形问题,提高了齿轮精度。一、硬齿面剃齿工艺双剃,是指齿轮热处理前、后的剃齿。硬剃齿轮齿面硬度为 HRC 48～52,剃后能消除淬火后的变形和磨孔时校正端面而产生的齿向误差,提高齿     

压铸模的龟裂消除了

最近我们车间生产了一套压铸模,只压了一百多件,凹模表面就出现龟裂。经分析,这套模具的基体硬度只有HRC28～32,而表面氮化层硬度达HRC56～60。大家认为龟裂现象是由于基体硬度偏低所引起的,因此必须提高模具基体硬度。若提高原工艺流程中调质硬度,则后继的切削加工困     

抽油机悬绳器顶尖锥面硬度测试台

图1所示的顶尖是我厂生产的CYJY系列抽油机悬蝇器的主要零件,工艺要求锥面A淬火、回火,硬度为40～45HRC,淬火后无法在HR—150型硬度计上测试锥面硬度。为此,我们设计了顶尖锥面硬度测试台。     

高速钢调质硬度不均匀的分析

<正> 一、前言高速钢调质,又叫不完全淬火,它是一种改善高速钢铣刀铲削性能的热处理工艺。若调质后硬度为HRC34～36,那是不理想的,铲齿铲不光,齿形光洁度达不到▽6。硬度高于HRC41时,又给铲齿带来困难,生产效率低,铲刀磨损快,甚至铲不动。最佳硬度值为HRC     

异形刀具的热处理

图1所示的铰刀形状复杂,要求较高。材料为 W18Cr4V,要求硬度为 HRC63～65,整体长度上跳动小于0.02毫米。由于工作部分难于进行效直,因此常因变形过大而报废.经过研究和反复实践,我们改变了热处理工艺,解决了变形问题.     

时效硬化高速钢研究(Ⅰ)——时效高速钢的性能

介绍了一种特殊类型高速钢——无碳的Fe-W(Mo)-Co(Ni)合金的设计原理、冶炼、锻造、热处理工艺及它的基本性能,并与普通高速钢作了比较。试验结果指出,高钴量时合金有极强的硬化能力,时效后硬度达HRC68～69,与超硬高速钢相同。在700C、4h加热之后,硬度仍保持HRC60～61,比普通18-4-1高速钢同样加热后硬度高17HRC左右,比超硬型高速钢M42高12～14HRC,500、600C高温硬度测定结果表明较M12超硬高速钢均高100HV左右。在HRC69时,无缺口冲击值达16J/cm~2,静弯曲强度为2300N/mm~2左右。在辅以Ni合金化后,大大地提高了韧性,在硬度HRC66～67时,无缺口冲值达30J/cm~2左右,静弯曲强度为3500N/mm~2左右,然而硬度、红硬性特别是高温硬度则有所下降。还介绍了时效高速钢刀具试验结果。     

弹簧夹头三段热处理工艺

目前厂家对弹簧夹头的热处理,多为一段整体淬火或二段淬火两种方法。一段整体等温淬火法获得整体硬度50～55HRC;二段淬火法获得头部硬度60～63HRC,颈部和尾部硬度50～55HRC,具体工艺为整体淬火、局部回火。采用整体等温淬火的弹簧夹头弹性部位性能较理想,基本能满足生产需求,但因夹头部位硬度偏低较易磨损,使精度降低,使用寿命不够理想。采用二段淬火法,虽然避免了夹头较易磨损的缺陷,但夹头弹性部位弹性和刚性不足,有时出现早期脆断现象。