MoSi2粉末球磨过程中的机械力化学变化

运用X-射线衍射、电子显微镜,研究MoSi2粉末在ZJM10T型搅拌机球磨过程中的机械力化学变化。结果表明,机械球磨过程中,MoSi2粉末的衍射峰强度随球磨时间的增加不断减弱、衍射峰逐渐宽化。机械力化学效应因子——显微应变和有效温度系数则随球磨时间延长即晶粒尺寸减小而增加。晶粒尺寸与有效温度系数和显微应变呈负相关,显微应变随有效温度系数增加而增大。     

机械合金化结合微波烧结制备钡铁氧体的研究

采用机械合金化结合微波烧结制备钡铁氧体,通过X射线衍射仪(XRD)、扫描电子显微镜(SEM)、傅里叶变换红外光谱(FT-IR)和振动样品磁强计(VSM)对钡铁氧体制备过程的组织和性能进行分析.结果表明:在高能球磨初期,颗粒粒径减小,粉体得到细化,随球磨时间延长,部分BaCO3固溶于Fe2O3中形成固溶体;高能球磨40 ...     

磁性膨润土的制备及其性能研究

采用共沉淀法制备Fe3O4磁流体,用硅烷偶联剂改性膨润土,用磁流体与膨润土以及改性膨润土复合制备一系列不同Fe3O4载量的磁性膨润土,并对其进行了X射线衍射、透射电子显微镜、扫描电子显微镜、X射线能谱仪、振动样品磁强计等表征分析,测定了样品的磁分离回收率及对Cu2+、Zn2+、Cd2+的交换吸附量。结果表明,Fe3O4微粒赋存于膨润土表面而形成磁性集合体,改性磁性膨润土具有良好的超顺磁性,对Cu2+、Zn2+、Cd2+的交换吸附性能与其所含膨润土相当,但随Fe3O4载量增加而降低。Fe3O4载量为25%时,其饱和磁化强度、剩余磁化强度分别为13.344A.m2/kg和0.365 A.m2/kg,改性前膨润土与改性后磁性膨润土磁分离回收率分别为50.3%和90.1%。     

片状超细α-Al2O3的制备研究

利用高能球磨对液相沉淀法合成的前驱物碱式碳酸铝铵（AACH）进行处理,研究了高能球磨对AACH晶型转变的影响,以及球磨条件对片状超细α-Al2O3粉末物理化学性能的影响。运用XRD、激光粒度分析仪、SEM等多种现代分析检测技术对粉体的性能进行了表征。结果表明：高能球磨能显著降低AACH完全转变为α-Al2O3的温度,在以无水乙醇为球磨介质。球磨转速为300r／min,球料比为20：1,球磨时间为4h的条件下,能得到无团聚、粒径为2μm左右,片层厚度为0．3μm左右的片状超细α-Al2O3粉末。     

机械活化-还原扩散法制备Fe-WC粉末

以人造黑钨矿和石墨为原料,采用机械活化 还原扩散法制备Fe WC复合粉末。运用X 线衍射、差热分析和电子探针等对产物进行分析。结果表明以机械活化还原扩散法制备Fe WC是可行的,球磨具有明显的细化晶粒、活化物料的作用。球磨时间小于8h时,反应物料只有部分发生反应,在180V强度下球磨后经退火可得到金属Fe(Mn)和WC的复合粉末,还原反应表观活化能随球磨时间的延长而明显下降     

纳米级(W,Ni,Fe)复合氧化物粉末的制备

通过适当的溶液配制，并采用喷雾干燥法制备了（W，Ni，Fe)复合氧化物粉末。对复合氧化物粉末进行煅烧、超声分散得到纳米级(W，Ni，Fe)复合氧化物粉末；使用X射线衍射仪及扫描电子显微镜分别对不同煅烧温度处理的复合氧化物粉末进行了物相分析和形貌观察。研究结果表明：喷雾干燥法制得的复合氧化物粉末各种组元是在原子水平上的均匀混合，且非晶化程度高；400℃煅烧处理后粉末颗粒中各组元还是处于非晶化状态；600℃煅烧处理后，粉末颗粒物相的主要存在形式为WO3(单斜系)、WO3(六方系)和NiWO4；复合粉末BET粒度为80．1nm，复合粉末Fsss粒度为0．42μm；粉末颗粒为球形或近球形，粉末分散性好。     

钼离子掺杂g-C3N4纳米片光催化剂降解黄药废水的研究

采用热聚合法合成体相g-C3N4，采用球磨法结合空气氧化蚀刻法制备Mo/g-C3N4二维纳米片。通过X射线衍射仪（XRD）、扫描电子显微镜（SEM）、X射线衍射能谱（EDS）、傅里叶变换红外光谱（FTIR）、紫外-可见吸收光谱（UV-Vis）、光致发光谱（PL）对Mo/g-C3N4二维纳米片形貌结构及光学特性等进行分析，结果表明：Mo离子成功掺杂到二维g-C3N4纳米片晶格中，拓宽了光谱响应范围，提高了量子传输效率。以异丁基钠黄药溶液模拟选矿废水，探索了二维Mo/g-C3N4纳米片对黄药的光催化降解性能。研究表明，异丁基钠黄药初始浓度为50 mg/L、溶液pH=7、降解时间6 h条件下，Mo/g-C3N4对异丁基钠黄药的降解率为90.12%，循环5次后，降解率仍可达81.2%，Mo/g-C3N4纳米片光催化稳定性好。     

钼离子掺杂g-C3N4纳米片光催化剂降解黄药废水的研究

采用热聚合法合成体相g-C3N4，采用球磨法结合空气氧化蚀刻法制备Mo/g-C3N4二维纳米片。通过X射线衍射仪（XRD）、扫描电子显微镜（SEM）、X射线衍射能谱（EDS）、傅里叶变换红外光谱（FTIR）、紫外-可见吸收光谱（UV-Vis）、光致发光谱（PL）对Mo/g-C3N4二维纳米片形貌结构及光学特性等进行分析，结果表明：Mo离子成功掺杂到二维g-C3N4纳米片晶格中，拓宽了光谱响应范围，提高了量子传输效率。以异丁基钠黄药溶液模拟选矿废水，探索了二维Mo/g-C3N4纳米片对黄药的光催化降解性能。研究表明，异丁基钠黄药初始浓度为50 mg/L、溶液pH=7、降解时间6 h条件下，Mo/g-C3N4对异丁基钠黄药的降解率为90.12%，循环5次后，降解率仍可达81.2%，Mo/g-C3N4纳米片光催化稳定性好。     

激光熔覆镍基纳米AI2O3复合涂层的组织和摩擦性能

采用激光熔覆技术在45钢基体上制备了镍基纳米AI2O3复合涂层,对熔覆层进行了微观组织分析和显微硬度及摩擦性能测试。结果表明,激光熔覆层的组成相主要为γ（Fe,Ni）、Cr7（B,C）3、Al15Fe4等,熔覆层的显微硬度HV0.3最高达到830,熔覆层与纯铝试件对摩时的磨损机制为粘着,并且随pv值增大时,粘着现象加剧,摩擦因素增大。     

AlFeNiSiTi高熵合金粉末的制备及性能研究

为了制备新型可用于激光熔覆的高熵合金粉末,使用Al、Fe、Ni、Si、Ti单质元素粉末,采用机械合金化的方法成功地制备出了AlFeNiSiTi非晶高熵合金粉末,通过X射线衍射仪(XRD)、带能谱的扫描电子显微镜(SEM)、震动样品磁强计、热分析仪、真空管式炉以及显微硬度计等对合金粉末进行了分析.研究发现,随着球磨时间的...     

Fe3O4/埃洛石复合材料制备及其对铅锌选矿废水中有机物降解性能的研究

铅锌有色金属矿选矿废水中残留大量的有机选矿药剂,COD浓度高达165 mg/L,远超废水的国家排放标准,将其直接回用亦会对选矿指标带来不利影响.为降解废水中残留的有机药剂,使其达到排放或回用标准,通过热分解法将四氧化三铁(Fe3O4)纳米颗粒负载于埃洛石天然矿物表面,制备得到Fe3O4/埃洛石复合材料,并将其作为类芬顿...     

硅藻土负载纳米Fe_2O_3复合材料的光催化性能研究

本研究选择提纯后的硅藻土充当Fenton催化剂基础载体,采用水解沉淀法将纳米Fe_2O_3颗粒负载在硅藻壳体表面制备得到一种新型的非均相Fenton复合材料,以罗丹明B作为染料废水检验催化剂的催化性能,研究结果表明,在光照条件下加入硅藻土负载Fe_2O_3催化剂和H_2O_2,反应120 min后,罗丹明B的脱色率可达到98.33%。     

含氧气氛下氧化铁基高温煤气脱硫剂再生行为

采用以钢厂赤泥为主要组分制备的氧化铁基高温煤气脱硫剂,在固定床反应装置上考察了再生温度、空速以及氧气含量对初次再生行为的影响,并通过XRD,XPS等测试手段表征了再生前后氧化铁基高温煤气脱硫剂物相组成.研究结果表明: 600 ℃,4 000 h^-1和6%O₂为含氧气氛下氧化铁高温煤气脱硫剂的最佳再生条件;脱硫剂中FeS再生后转变为Fe₂O₃和SO₂,以及少量的单质硫;再生温度、氧含量影响硫酸盐生成,硫酸钙是再生增重和再生后活性下降的主要原因.     

Effect of additive V2O5 on sintering mechanism and properties of inert anodes of NiFe2O4 spinel

In order to improve the properties of inert anode of NiFe2O4 spinel, some additive V2O5 was added to raw materials-powders of NiO and Fe2O3. The powders of NiO, Fe2O3 were mixed with slight amount of V2O5, then they are moulded and sintered at 1200℃ for 6h. The sintering mechanism of powders of NiO and Fe2O3 with some additive V2 O5 was researched. The effect of V2O5 on density, electrical conductivity and corrosion resistance of inert anode of NiFe2O4 spinel was studied at the same time. The results show that the sintering mechanism for powders of NiO and Fe2O3 with some additive V2O5 is liquid-phase sintering. Additive V2O5 can increase the density of the samples, especially it improves the corrosion resistance of the samples remarkably. When the amount of V2 O5 is 1.5 ,, the sample''s corrosion rate is 1/80 of that of sample without V2 O5. But the electrical conductivity of the samples with V2O5 is lower than that of the sample without V2O5.     

铜吹炼渣侧吹贫化新工艺研究

提出把传统的P-S转炉改造为具有将燃料喷射进炉膛保温和固体还原剂从风口喷入熔池功能的还原转炉,创造弱还原气氛处理铜吹炼渣的新工艺。研究结果表明,该工艺能耗低,Fe3O4还原彻底,铜回收率高。处理50 t含Fe3O4为41%的吹炼渣,当控制炉温为1250℃、煤基还原剂输送速率为30 kg/min、渣中Fe/SiO2=1.25时,可将渣中的Fe3O4降至5%以下。工业验证性试验表明,用此工艺处理50 t含Fe3O4为46%的转炉渣,经过还原后弃渣含Cu 0.34%、含磁性氧化铁3.55%,铜的回收率为89.4%。     

铜冶炼渣中铁的生物炭深度还原—磁选回收试验

铜冶炼渣中铁含量达30%~40%,但铁元素主要以铁橄榄石的形式存在,采用传统方法难以回收利用。以可再生生物炭为还原剂,通过深度还原—磁选回收铜冶炼渣中的铁,考察了还原条件对铜冶炼渣深度还原的影响。当还原温度为1 200 ℃、还原时间为75 min、CaO用量10%、碳氧摩尔比为1.5时,深度还原产品的金属化率达到86.83%,经过磨矿磁选可获得铁品位为62.84%、回收率为81.92%的磁选精矿。铜冶炼渣中主要含铁矿物有Fe2SiO4、Fe3O4及少量的Fe2O3,其还原过程为Fe2SiO4→FeO→Fe、Fe2O3→Fe3O4→FeO→Fe,得到的金属铁逐渐聚集长大最终形成有利于磁选分离的金属铁颗粒。     

降低火法炼铜过程中Fe3O4含量的研究

火法炼铜过程Fe3O4形成是无法避免的。本文归纳了各种降低Fe3O4含量的方法利弊,在此基础上提出加煤质还原剂和二次含铜物料来降低Fe3O4的新方法。新方法继承了现有方法的优点,同时改善了消除炉结的效果。     

Fe_3O_4/坡缕石磁性复合材料的制备及其表征

先采用化学共沉淀法制备Fe3O4磁流体,再与坡缕石复合制备一系列不同Fe3O4质量百分含量的磁性坡缕石,并进行X射线衍射(XRD)、扫描电镜(SEM)、透射电镜(TEM)、振动样品磁强计(VSM)等表征分析,测定了其磁分离回收率。结果表明,Fe3O4微粒附载于坡缕石表面,并与坡缕石相互聚集而成磁性团聚体;磁性坡缕石具超顺磁性,其磁分离回收率随Fe3O4载量增加而升高。Fe3O4载量为25%时,其饱和磁化强度(Ms)、剩余磁化强度(Mr)为15.371emu/g、0.561emu/g,矫顽力(Hc)为16.991G,磁分离回收率为98.5%。     

硫铁矿焙烧及反应过程的初步研究

在800℃下对含硫量50%的硫铁矿进行了沸腾焙烧,产出的硫铁矿烧渣硫含量低于0.30%,全铁含量大于64%。硫铁矿烧渣的主要矿物组成为赤铁矿、磁铁矿、磁赤铁矿。硫铁矿在焙烧过程中首先发生分解,在颗粒的表面上生成氧化产物或中间产物,体积膨胀,粒径增大,产生许多细微的裂纹,在氧气的亲和力和SO2向外逃逸产生的牵引力的作用下,使硫铁矿烧渣产生空洞。当反应温度升高,反应急剧进行,硫铁矿颗粒会发生爆炸反应,最终形成以Fe2O3为壳的小球形烧渣;或者形成以Fe3O4为基体,Fe2O3为包壳,Fe2O3柱状晶钉扎在Fe3O4基体上的实心硫铁矿烧渣。     

新疆某镜铁矿石磁化焙烧过程研究

新疆某镜铁矿矿石TFe含量为35.20%,CaO含量为30.64%;铁矿物主要为镜铁矿,脉石矿物主要为方解石和石英。矿石中镜铁矿嵌布粒度微细,属于难选铁矿石。为考察矿石磁化焙烧过程物相转变规律,进行了焙烧温度、焙烧时间和配煤比对其磁化焙烧效果、铁物相转变过程的影响规律试验。结果表明：在配煤比为12%、焙烧温度为800 ℃、焙烧时间为75 min条件下还原焙烧后,焙烧产品磨细至-0.074 mm占90%,在磁场强度为120 kA/m条件下弱磁选,可获得铁品位为65.95%、回收率77.70%的指标。焙烧温度对镜铁矿磁化焙烧过程影响显著。焙烧温度低于800 ℃时镜铁矿磁化焙烧转变为Fe₃O₄,焙烧温度为800 ℃时,焙烧产品Fe₃O₄含量最高;焙烧温度高于800 ℃时,部分Fe₃O₄又被还原为FeO,产生过还原现象;焙烧温度为900 ℃时,焙烧产品FeO含量最高;焙烧温度达到1 000 ℃时部分FeO被还原成金属Fe。此过程与磁选结果的变化规律相符。另外,焙烧温度达到900 ℃时,部分Fe₂O₃与CaO反应,生成了2CaO·Fe₂O₃,不能通过弱磁选回收。试验结果为该镜铁矿资源的合理利用提供了技术参考。