叶轮锻造工艺的改进与应用

本文通过对叶轮锻造工艺的分析与改进，在理论上对叶轮探伤报废的原因及可能采取的工艺措施进行了分析探讨，找出了影响叶轮锻造质量的主要因素，并结合生产设备的实际情况，通过提出锻造加热温度和增加锻造比，在实践中有效地防止了锻造叶轮探伤报废的发生。     

提高大规格冷作模具钢D2探伤合格率的锻造工艺研究

对宝钢集团特殊钢分公司大量生产的大规格D2模具钢出现探伤报废的原因进行了分析,认为主要是锻造比不足,共晶碳化物未能有效地破碎所致.据此研究了提高该钢种探伤合格率的锻造工艺,创新地提出了大锭型镦粗加径锻联合锻造的新工艺,使特殊钢分公司目前生产的大规格D2钢探伤合格率提高了近50%.     

主轴锻造工艺改进

主轴类产品广泛应用于冶金、石化、化工、风洞试验、电站、制药等领域,市场需求量很大,材料主要为25CrNiMoV.我公司在生产制造过程中,还存在探伤报废和探伤临界评审的问题,满足不了用户需求.为了解决探伤缺陷超标和处于临界的问题,我公司对该类产品进行了锻造工艺改进.     

牵引电机转轴发纹磁粉探伤结果的统计分析

转轴是机车牵引电机产品的关键零部件之一 ,也是笔者所在单位质量检验的重点 ,多年来 ,质量一直比较稳定。但是 ,自 1998年 6月开始 ,电机转轴在磁粉探伤中检出的发纹缺陷突然急剧增加 ,造成了大批量报废 ,严重影响了电机生产的正常进行。为此 ,笔者对转轴发纹缺陷磁粉探伤方法进行了研究 ,加强了对探伤结果的统计分析和反馈工作。牵引电机转轴用合金结构钢 35CrMo棒料锻造成形 ,粗加工后调质处理。其外形如图 1所示。图 1　牵引电机转轴示意图1　转轴缺陷的分布情况表 1为 1998年 6～ 12月间探伤情况统计表。从表 1可以看出 ,存在发纹缺陷…     

解决厚大截面铸钢件内部缺陷的工艺措施

我公司生产的大钩吊环、钻井泵轴承座等厚大截面铸钢件,要求按照API Spec 8C规范进行超声波探伤,质量达到PSL1级要求。铸件经超声波探伤后,常发现内部存在细小裂纹、组织疏松等缺陷。因为缺陷存在于铸件内部,修复困难。一度时期由此造成铸件报废率高达50%以上,而且铸件工艺出品率很低。     

42CrMo钢轴套热处理工艺改进

某公司有一种轴套产品（挖掘机产品配件）,材质为42CrMo钢,锻件,热处理技术要求为43—48HRC。主要加工工艺路线为：锻造一正火一粗加工一整体淬火、回火-半精加工-磁粉探伤-精加工。在实际生产中,轴套经热处理后磁粉探伤发现,有60％在R2附近出现弧形裂纹,导致工件报废。为此暂停生产,查找开裂原因。     

管板锻件裂纹产生原因与防止

在管板锻件生产中 ,超声波探伤经常发现内部存在呈密集性分布的裂纹或夹杂性裂纹 ,而造成报废。本文分析了管板锻件内部裂纹产生的原因 ,并提出了一种防止裂纹产生的锻后热处理新工艺。该工艺的应用 ,取得了明显的效果     

G32柴油机主轴承盖铸造缺陷的防止措施

介绍了G32柴油机主轴承盖的铸件结构及技术要求。由于采用原铸造工艺生产的铸件存在较严重的缩孔、缩松及磁粉探伤磁痕等质量问题,为查明缺陷的产生原因,对铸件结构、铸造工艺等情况进行了分析,最后通过调整浇注系统、浇注温度、冷铁数量和位置、改进冒口等措施,试生产了220件主轴承盖,结果显示:有9件铸件报废,其中粘砂、夹渣各报废1件,胀箱报废2件,缩孔、缩松报废5件,总废品率降到4.1%,缩孔、缩松缺陷等到了控制,铸件质量也有了显著提高。     

热轧42CrMoA钢棒材开裂分析

对42CrMoA钢热轧棒材探伤时发现其心部开裂而报废。为此,对有心部裂纹的棒材进行了化学成分分析、宏观检验、显微组织检验和断口分析,以揭示棒材心部开裂的原因。结果表明,棒材心部开裂是由于存在带状组织和热轧后冷却过快所致。此外,过高的轧制温度也加大了棒材的开裂倾向。     

关于85吨锭制转子中大型夹杂物缺陷的分析

<正> 绪言汽轮机转子(或主轴)是汽轮发电机组的主要组成部分之一。由于转子在高温高速下运转,所以,在强度、塑性、韧性各方面都有较高的要求,还要求有较高的高温性能。在探伤,中心孔检查方面也都比较严格。一般规定使用 30Cr_2MoV 钢或28CrNiMoV 钢锻制。我厂自生产汽轮机转子以来,废品率一直比较高,多数是因转子锻造时产生裂纹,或超声波探伤和中心孔检查时发现了技术条件不允许的缺陷而报废。自1974年以来,由于在冶     

42CrMnMo钢管热处理裂纹分析

某公司生产42CrMnMo钢管材,管件随炉加热到800～810℃保温后在聚乙烯醇淬火液中冷却3 min,然后放至箱式电阻炉内随炉加热到650 ℃保温2 h回火.处理后超声波探伤检验时发现管体出现断续裂纹,造成批量报废,经济损失严重.通过对管材材质、显微组织及裂纹形貌分析,采取了改进措施,解决了开裂问题.     

超声频率变换法在缺陷定性中的作用

超声波探伤中,若发现了缺陷,而缺陷又难以返修,则确定缺陷的性质往往是决定被探件能否使用的关键.本文所探讨的频率变换法,在一定范围里,有助于确定缺陷性质.1 体积型缺陷与面积型缺陷的区别通常在几何尺寸大体相当的情况下,裂纹、折迭、未熔合、未焊透等面积型缺陷比气孔、夹渣、夹杂物等体积型缺陷危害性大得多.特别是在缺陷几何尺寸不大的情况下,超声波探伤时能较可靠地区别体积型和面积型缺陷,避免不必要的返修或报废,有重大实用意义.     

电梯曳引钢丝绳检测仪及国内钢丝绳质量标准的改进建议

面对涉及民生的中国电梯的保有量的急剧增加,电梯监督检验和安装维保单位亟需应用科学方法检测并评价电梯曳引钢丝绳质量。分析了国内外现有电梯曳引钢丝绳检测产品的不足与成功,指出研究多回路电梯曳引钢丝绳高速探伤设备的重要性和基本方法。针对目前滞后的国家有关电梯钢丝绳检验、报废、风险评估标准,建议借鉴南非的钢丝绳质量评判标准,修订我国的钢丝绳质量评判标准。     

BJ121汽车转向螺杆裂纹分析

转向螺杆是汽车转向机中的重要零件,我厂1987年3月生产的转向螺杆中,经探伤检测后报废高达30％,为此进行了废品分析。转向螺杆生产工艺为:φ30mm的20CrMnTi圆钢经机加工后→渗碳→淬火→回火→磨削。磨削后表面硬度为HRC58～64,心部硬度为HRC32～43,渗碳层深度为1.10～1.40mm。     

航空维修用手持式智能超声波探伤仪软件设计与应用

针对航空维修用手持式智能超声波探伤仪特点,结合我部探伤技术现状设计了专用软件,软件可使仪器实现智能探伤、常规探伤和数据通讯,解决了探伤参数手动设置的问题,提高了探伤效率。经应用证明,探伤效果良好。     

带管端探伤的全管体自动超声波探伤系统

设计了一种带管端探伤的全管体自动超声波探伤系统。系统由超声波探头、超声波探伤仪器、图像跟踪系统、PLC电气控制系统和全管体探伤机械装置组成,把焊缝探伤和母材探伤合为一体,实现螺旋管全管体的自动化超声波探伤。在全管体探伤机械装置中的焊缝管端检测装置后增加焊缝跟踪装置,在母材管端检测装置后依次增加管尾检测装置、母材管端探头体和管头检测装置,实现了管端自动探伤,解决了管端盲区问题,提高了探伤速度,保证了螺旋管探伤的可靠性和准确性,降低了人力资源成本。     

焊管常用探伤方法及技术

介绍了焊管常用的3种探伤方法(漏磁探伤、涡流探伤和超声波探伤)及技术。分析了3种探伤方法的优缺点:漏磁探伤灵敏度高,能很好地分辨出焊管内外壁缺陷,但长管体、大壁厚管在漏磁探伤后需做消磁处理;涡流探伤检测速度快,但受趋肤效应的限制,很难发现工件深处的缺陷;超声波探伤穿透能力强、缺陷定位准确、成本低、速度快,但探伤操作需经耦合,在北方严冬环境下耦合时焊管易冻结,给探伤作业带来不便。     

Φ140mm机组热轧无缝钢管的探伤设备

介绍了北满特殊钢股份有限责任公司无缝钢管厂引进的自动涡流探伤系统和自动超声波探伤系统的探伤方式,探伤主机的组成、特点和探伤系统的性能,以及设备用于试生产的情况。     

厚壁钢管探伤原理及自动探伤系统研制

对于厚径比〉0.2的厚壁钢管,无法同时实现纯横波探伤与内壁探伤。为此,通过对厚壁钢管探伤原理的分析,计算得出了横、纵波同时探伤时纵波与内壁相切以及横波与内壁相切时的超声波入射角表达式,以及四种规格钢管所对应的水中的声程及焦距。由此实现了同时利用纵、横波对厚壁钢管的探伤。基于理论分析,设计了厚壁钢管自动探伤系统,实现了厚壁钢管的快速自动化探伤。     

螺旋埋弧焊管焊缝在线超声波自动探伤准确性分析

简要介绍了螺旋埋弧焊管焊缝在线超声波自动探伤的方法,从探伤仪器和探头的性能匹配、探头贴附支撑机构的设计、探伤执行机构的响应与运行、耦合水的控制、探伤工艺的合理性、探伤操作人员的技术水平、各电气执行机构对超声波自动探伤的干扰、钢管的成型质量等8个方面分析了影响探伤准确性的各种原因,并提出相应的对策。