非晶铁芯浸渍切割工艺进展

对近１０多年来日本发表的有关非晶铁芯浸渍定型工艺的主要内容进行了介绍。这些文献的共同出发点在于想方设法避免或减轻以往浸渍工艺的弊端—由于浸渍材料固化收缩使铁芯承受应力,以致性能下降。还介绍了铁芯切割工艺以及切割、研磨、切口所用的工具等以供参考。     

0—4KA／m恒导磁非晶电感铁芯的研究

本研究的目的是将两种成分的铁基非晶铁芯经热处理、浸渍、固化和开气隙制成磁场在0～4kA／m范围内恒导磁电感。对侵渍固化的方式进行了实验比较，选择了一种既利于批量生产又能有效限制铁芯固化引起的性能下降。对边种恒导磁电感铁芯的磁性能、恒定性、频率特性以及温度稳定性进行7研究，证明这种恒电感在上述几个方面都具有优良的特性。此外还测量了这种但电感的直流重叠特性，以及将它们做成绕线电感后的电感量和其它电量参数。     

光纤激光切割对烧结NdFeB的性能影响

采用激光加工工艺路线进行烧结钕铁硼磁体的加工，并对比常规加工工艺，研究其对加工能力、表面质量和磁性能的影响。与常规加工工艺相比，激光切割加工展示出了较好的加工异形尺寸和垂直度的能力。激光切割的区域呈现出明显的激光切割纹理，同时由于激光束的高温作用，激光切割区域的NdFeB结构受到了破坏，磁体磁性能会降低。去除激光切割所产生熔渣和激光对磁体磁性能破坏的区域后，磁体磁性能将恢复到正常水平。     

固化剂对非晶纳米晶铁芯磁性能的影响

研究了固化剂对非晶纳米晶带材制作的铁芯磁性能的影响规律。结果表明,在不同粘度条件下,固化剂的热膨胀系数随温度的增加而增加,但存在两个转折点,这与其中发生的晶型转变有十分密切的关系;随着固化剂粘度增加,非晶铁芯和纳米晶铁芯的损耗变化率增加,磁导率变化率先增大后减小,这主要是由于在不同粘度下固化剂的膨胀系数不同导致铁芯内应力不同而引起铁芯磁性能的变化。本研究中,非晶和纳米晶铁芯在粘度为90 MPa·s时,损耗及磁导率变化值较低。     

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 研究了不同的磁场退火方式对非晶合金铁芯磁性能的影响。结果表明,纵向磁场退火后非晶合金铁芯的剩磁、最大磁导率和损耗增加;横向磁场处理后非晶合金铁芯的剩磁、最大磁导率、损耗和矫顽力减小;先加横向磁场后加纵向磁场退火,非晶合金铁芯可同时获得高的剩磁和低的损耗。     

微晶电感铁芯的研究

研究了用铁基微晶制作开口电感铁芯的工艺，在铁芯固化用的环氧树脂中加入了填加剂，结果表明填加剂的加入可以减少铁芯中由于固化过程而引起的应力。     

微晶电感铁芯的研究

研究了用铁基微晶制作开口电感铁芯的工艺。在铁芯固化用的环氧树脂中加入了填加剂，结果表明填加剂的加入可以减少铁芯中由于固化过程而引起的应力。     

带厚对非晶纳米晶铁芯软磁性能的影响

研究了带材厚度对非晶纳米晶环形铁芯软磁性能的影响,铁芯由不同厚度标称成分为1K101及1K107B的带材制成。在氮气保护下热处理后测试铁芯软磁性能。研究结果表明,铁芯动态损耗值、矫顽力和剩磁随带材厚度的减小逐渐减小,带材厚度影响铁芯的热稳定性。选用较薄带材绕制铁芯,可减小铁芯体积,提高器件运行稳定性。薄带在热处理前后韧性较厚带更好,可有效提高铁芯绕制及热处理后的加工效率。     

管道多单元磁轭法轴向磁化有限元分析和设计

利用有限元方法对局部管道、磁轭法磁化结构及外围空气进行了三维实体建模,通过求解计算,定量分析了线圈安匝数、铁芯截面积以及接触面气隙对管道磁化场的影响;求解了有柱状缺陷和周向缺陷时,缺陷漏磁场的分布情况。研究结果表明:磁化器安匝数越大,铁芯截面积越大,接触面气隙越小,管道磁感应强度越大;磁感应强度在缺陷处出现极值和方向变化。     

超薄FeBNbCu纳米晶合金的磁性

超薄ＦｅＢＮｂＣｕ纳米晶合金的磁性Ｆｅ基纳米晶合金具有比非品合金更加优越的软磁性能和高的饱和磁化强度，因而受到人们的很大关注。研究了超薄ＦｅＢＮｂＣｕ纳米品合金的高频磁性和表面绝缘涂层的影响，从而开发适合于高频ＭＨＺ范围应用的新型铁芯材料。利用单辊熔...     

树脂硬度对金刚石切割线切割性能的影响

研究不同树脂结合剂对金刚石切割线切割性能的影响。分别采用纯酚醛树脂、环氧改性酚醛树脂、芳烷基改性酚醛树脂制备树脂固化硬度试样，并检测试样的肖氏硬度。用扫描电镜观察树脂固化后的试样断裂表面，发现不同树脂固化后的致密程度不同。分别制作金刚石切割线进行单晶硅切割实验。实验结果表明:采用固化硬度高、固化后致密性好的纯酚醛树脂制作的切割线在切割时的线弓最小，加切时间较短，金刚石颗粒不易脱落，切割能力强。      

带厚对FeSiB非晶铁芯软磁性能的影响

研究了带材厚度对非晶环形铁芯软磁性能的影响,铁芯由标称成分为Fe91.7Si5.3B3.0(质量分数),分别为带厚22μm,25μm和26μm的带材制成。铁芯在氮气保护下经过653~723K保温1h进行热处理。在5~30kHz以及200~1 000mT(Bm)范围内测试铁芯软磁性能。研究表明,带材厚度影响铁芯软磁性能,随着带材厚度的减小,铁芯动态损耗值、矫顽力和剩磁都逐渐减小,带厚22μm带材绕制的铁芯可以获得最优的软磁性能。     

复合稀土微合金化对高牌号无取向硅钢磁性能的影响

研究了复合稀土微合金化对高牌号无取向硅钢磁性能的影响,借助EBSD、XRD、交流磁性测量仪对实验钢的组织、织构以及磁性能进行了分析。结果表明:复合稀土微合金化可适当减小高牌号无取向硅钢的晶粒尺寸,增强其理想{100}面织构组分,减弱其有害{111}面织构组分。实验钢的铁芯损耗P15/50由3.09 W/kg降低到2.73 W/kg,磁感应强度B50由1.689 T增加到1.739 T,磁性能提高。     

固化工艺对粘结NdFeB永磁元件性能的影响

研究了固化温度、固化时间对模压粘结NdFeB永磁元件磁性能和力学性能的影响。结果表明:合适的固化工艺是制备高性能粘结NdFeB永磁元件的必要条件,随固化温度升高,磁性能及力学性能呈现先增加后减少的趋势。其最佳固化工艺为120℃×2h。     

制作高频大功率变压器用非晶或超微晶铁芯的交错对接工艺

介绍一种用铁基非晶或超微晶合金制作高频大功率变压器铁芯的新工艺。先将剪断的薄带对接为中间产品─—环形铁芯（各相邻层接口错开一定距离），然后在两相互垂直方向对铁芯加压形成具有圆角的矩形铁芯。经最佳温度退火后，将铁芯接口打开，插入线圈，再将铁芯接口接好。用此新工艺制成的矩形铁芯高频性能大大优于浸漆切割铁芯。     

新型Fe72.7Si17B6.8Nb2.6Cu0.9纳米晶铁芯的磁场热处理工艺与软磁性能

为满足高频变压器对铁芯低损耗的需求,研究了新型Fe_72.7Si₁₇B_6.8Nb_2.6Cu_0.9纳米晶铁芯的热处理工艺,探讨了铁芯动态、静态软磁性能随无磁场退火保温时间与施加不同磁场强度的横磁磁场退火时的变化规律。结果表明,不加磁场时,保温时间为60 min时铁芯的损耗最低,为P_{20 kHz/0.5 T}=11.82 W/kg,而其静态软磁性能在保温30 min处于最优状态,H_{c30 min}=1.86 A/m。施加横向磁场后,其直流磁性能剩磁和矫顽力显著降低,H_{c40 mT}=0.64 A/m,而其损耗在磁场强度为50 mT达到最低,为P_{20 kHz/0.5 T}=10.53 W/kg。高频范围内涡流损耗在铁芯损耗中起主导作用,新型纳米晶铁芯经横向磁场热处理后高频损耗大幅降低,同时磁导率表现优异。     

纳米晶薄带固化成型铁芯在中高频功率变压器上的应用

研究了FeSiBCuNb合金纳米晶铁芯固化成型方式在功率变压器上的应用,通过研究24μm和30μm不同厚度带材、固化剂等对变压器铁芯成型前后性能的影响,结果表明,24um带材可以获得更低的损耗,铁芯固化成型后损耗明显增加,导磁率变化不大,能够满足现有环形护盒铁芯在20kHz,0．5T条件下损耗小于30W／kg的要求,探索出新型的纳米晶功率变压器铁芯成型方式,为高频电源变压器的设计及后期线包的绕制提供了更多的选择方案。     

电磁流槽在铝屑重熔上的应用

一、电磁流槽的原理电磁流槽是基于功能原理的直线感应电动机的一种变体。定子部分是一个由具有“嵌线槽”的矽钢片叠成的长的铁芯,在铁芯线圈上面装有输送导电熔体的流槽。当铁芯线圈通以三相交流电时,在铁芯表面的气隙中就会产生一个沿感应器纵向前进的行波磁场。根据电磁感应定律,这个行波磁场使熔体可产生涡电流。垂直于流槽纵向的涡电流分量与气隙中的     

接触器铁芯间隙的快速测量

本文介绍了应用单片机和电容传感器技术来检测交流接触器铁芯气隙的快速测量仪。     

高饱和磁感Fe82Si3.8B13.9C0.3非晶铁芯的退火及浸漆工艺

研究了不同磁场退火和浸漆固化工艺对Fe₈₂Si_3.8B_13.9C_0.3非晶合金环形铁芯损耗和磁性能的影响,并与1K101合金铁芯进行了对比。结果表明:与1K101合金相比,Fe₈₂Si_3.8B_13.9C_0.3合金铁芯的最佳退火温度低于1K101合金,其中纵磁退火时达到最低,为330 ℃。纵磁退火Fe₈₂Si_3.8B_13.9C_0.3合金铁芯有着更高的饱和磁感应强度,B_{3500 A/m}=1.611 T。经350 ℃无磁场退火处理后,Fe₈₂Si_3.8B_13.9C_0.3合金铁芯的损耗P_{50 Hz, 1.4 T}=0.360 W/kg,稍高于1K101合金;经330 ℃纵磁退火处理后,Fe₈₂Si_3.8B_13.9C_0.3合金铁芯的损耗P_{50 Hz, 1.4 T}=0.257 W/kg,也高于1K101合金;经350 ℃横磁退火处理后损耗P_{50 Hz, 1.4 T}=0.163 W/kg,低于1K101合金。纵磁退火Fe₈₂Si_3.8B_13.9C_0.3合金铁芯经浸漆固化处理后,磁通密度B_{800 A/m}=1.341 T,比纵磁退火1K101合金浸漆固化铁芯高15%;纵磁退火且浸漆的Fe₈₂Si_3.8B_13.9C_0.3合金铁芯损耗低于1K101合金浸漆铁芯,且随着频率升高优势更加明显;当频率大于1000 Hz时,纵磁退火且浸漆的Fe₈₂Si_3.8B_13.9C_0.3合金铁芯的损耗值低于未浸漆铁芯。