萃取法从铟萃余液中回收锌试验研究

以某公司含锌50~70 g/L的铟萃余液为研究对象,研究采用溶剂萃取法回收锌的工艺技术。结果表明,在最佳工艺条件下,锌萃取率达到97.83%,反萃率达98%以上,锌萃取总回收率大于90%,经过多级逆流反萃,反萃液中锌含量达到150 g/L以上,且不引入新的杂质,锌浓度及杂质含量均可满足电积新液的要求,回收了锌资源,同时还达到了氟、氯等杂质元素开路的目的,氟的脱除率为62.86%,氯的脱除率为96.42%,效果比较理想。     

锌浸出渣协同浸出液气相硫化深度净化

在赤铁矿法炼锌工业中,锌浸出渣锌精矿协同浸出液中的Fe3+、As将极大影响赤铁矿的品质。以锌浸出渣协同浸出液为原料,采用气相硫化的方法,在高酸条件下,完成溶液Fe3+、As的脱除,并使锌、Fe2+完整地保留在溶液中。考察了温度、硫化气体通入量、通入速度等对净化效果的影响。结果表明,在硫化气体为理论通入量的1.2倍,通入速度＜0.3 L/min,反应温度80 ℃的条件下反应,砷的脱除率达95.26%,Fe3+的还原率达到接近100%,铜的脱除率达99.91%,而锌及Fe2+则完整地保留在溶液之中。过程产生的硫化渣量很少,含铜可达30%以上,无需二次处理可直接搭入铜精矿中。     

湿法炼锌硫化氢沉铜砷工艺探索

湿法炼锌过程中还原后液除铜砷工艺在国内外研究较少,目前常用的是铁粉沉铜,该工序是赤铁矿工艺中辅料用量最大、成本最高的除杂工序,而且还存在铁粉耗量大、铜砷沉降不彻底、后液铜砷含量不达标等问题.本文以云南某冶炼厂的还原后液为原料进行了硫化氢沉铜砷试验探索,考察了硫化氢用量、反应时间、温度等多个工艺参数对铜砷去除效率的影响,...     

铟萃余液树酯凝聚法除油试验

某锌冶炼企业采用传统的"焙烧—浸出—电解"工艺路线,其铟萃余液含锌高达45g/L,回收这些锌的技术难点是有效去除溶液中的有机物。设置油水预分离和浮物预脱除工艺后,在流量20L/min和萃余液温度40℃的条件下,除油率在85%以上。     

铟萃余液萃取锌试验研究

进行了铟萃余液经石灰中和后萃取锌的试验研究，锌萃取效率可以达到99％以上，锌萃取总回收率达90％以上，达到回收锌，氟、氯等杂质元素开路的目的，效果良好。     

提铜萃余液中锌的回收

针对黄金冶炼企业金精矿焙烧-酸浸提铜后萃余液中含有的较多锌离子,采用"预中和-分段硫化"的工艺进行处理,以ZnS精矿的形式回收其中的锌.探明了萃余液预中和、净化及硫化过程各元素走向及影响规律,考察了各步骤工艺参数.结果 表明,在室温、硫化钠过量系数为1.3、硫化pH =3.0、沉淀时间30 min的工艺条件下,萃余液中...     

活性碳吸附法脱除铟萃余液中有机物的探索与实践

文章通过分析有机物对锌湿法冶炼中电解析出状况的影响及活性碳吸附有机物的机理,结合工业化试验和生产实践,为脱除铟萃余液中残留有机物提供了解决途径。     

铜萃余液综合回收铜、锌试验研究

采用硫化沉淀工艺对铜萃余液中的铜、锌等有价金属进行了回收试验研究,考察了硫化沉淀pH值、硫化钠加入量和硫化反应时间等因素以及铜、锌共沉淀和分步沉淀对铜、锌回收率和精矿品位的影响。试验结果表明,铜、锌分步沉淀时,萃余液pH=2．5,加入1．2倍硫化钠用量,反应20min,沉铜效果最好,铜回收率98．33％,精矿铜品位38．88％;pH=3．5,加入1．4倍硫化钠用量,反应20min,沉锌效果最好,锌回收率为98．36％,精矿锌品位33．17％。该工艺可有效回收萃余液中的铜、锌等有价金属。、     

溶剂萃取法从硫酸锌溶液中萃取脱氯的试验研究

以某湿法炼锌厂中上清和铟萃余液为研究对象,采用溶剂萃取法萃取脱除上述溶液中的氯。实验室试验和扩大试验结果表明,该法能较好地将氯离子从溶液中脱除掉,基本实现了氯在湿法炼锌系统中的开路。     

对铟萃余液进行中和预处理的工艺设计

在分析铟萃余液成分的基础上，提出了对铟萃余液进行中和预处理的三个工艺设计方案，通过比较选定了其中的二段中和法，并简要介绍了该方法的工艺配置情况和实际效果。     

炼钢过程中的残余元素

本文讨论的主题是去除锑、砷、铜、铅、锌稀有元素。将残余元素的分压和其在钢中浓度的关系与典型的冶炼温度下铁的蒸汽压进行比较。只有铅、锌在铁不损失的情况下，可以以气体状态去除。而对于电炉底吹气体时，将有60％－90％的铅、锌可以去除。在钢包熔炼炉脱气过程中，估计会有25％－40％铅、锌被去除。研究表明，往钢液中喷入碳化钙去除例如锑、砷、锡残余元素是可行的。由大包底部喷入碳化钙的浓度与砷、锡浓度的涵数关系表明，在一定条件下，砷、锡可以被部分去除。利用硫化物从铁水中去除铜的实验数据也可以获得。利用这些数据可以估算出冰铜（主要成分为Na2S、FeS )去除铜的含量，然而，由于需要大量的反应物，除铜之后对钢液的去硫工作以及从钢液中除很难成为现实。研究利用冰铜、液态铝、反应气体从废钢中除铜的方法。实验过程成功地去除一定数量的铜，然而将它运用到生产中目前尚被怀疑。结论是：恰当的物料选择和机械清理是避免在随后的炼钢过程中去除残余元素的最佳方法。     

从硫酸锌溶液砷盐净化渣回收锌铜钴

研究了湿法炼锌砷盐净液渣中有价金属的回收,考察了选择性浸出锌,氧化浸出铜、钴、镍、砷,砷酸铜的沉淀以及砷酸铜中砷、铜分离的工艺条件.试验结果表明,在适宜条件下,锌的直收率达90％,铜的直收率达95％,钴的直收率达90％,镍的直收率达90％.该工艺实现了砷盐净液渣中有价金属的分步回收;同时,该工艺过程中无“三废”排放,是一种环境友好的处理方法.     

湿法炼锌系统砷、锑、锗开路量的研究与实践

在湿法炼锌生产中，降低新液砷、锑、锗含量对于锌电积正常进行至关重要，而砷、锑、锗的脱除，主要是在浸出制液工段，通过中和沉锗以及沉矾除铁等过程排出，确定合理的中和沉锗作业开路量，既有利于确保电锌生产正常，又有利于锗金属的回收。     

铟萃余液除氟工艺研究与应用

湿法炼锌过程中产生的铟萃余液在回收有价金属和深度净化时,其中的氟离子去除率较低,而氟离子进入主系统对锌电积生产影响较大。在铟萃余液除铁工序通过分段调控pH值,使氟离子被除去,实现了氟离子开路。     

硫化氢气体在有色冶炼污酸治理中的应用前景

在有色冶炼企业中,硫化法处理污酸工艺一直以来是应用范围最广。传统工艺往往采用硫化钠(工业级纯度60%Na2S)作为硫化剂去除砷元素以及其他重金属元素。本文介绍了直接采用硫化氢气体进行污酸处理的应用前景,并且对几种主流的硫化氢合成工艺进行了全面比较,综合多种因素确定了适合有色冶炼行业的硫化氢合成工艺(甲醇-硫磺法)。最后,对传统工艺与甲醇-硫磺合成硫化氢工艺和效益进行了对比分析。     

硫化沉砷-石膏中和工艺处理铜冶炼废酸污水的生产实践

阳谷祥光铜业有限公司采用硫化沉砷-石膏中和工艺处理烟气制酸产出的废酸污水,处理过程中会有硫化氢、二氧化碳等气体产生,需要处理系统进行吸收,保证无组织气体(硫化氢、二氧化碳)零排放.硫化沉砷工序一段除害塔的硫化氢不能被完全吸收,通过将一段除害塔出口管道接入二段除害塔风机进口可以将其吸收完全,吸收液可作为硫化氢反应液循环使...     

氧化锌烟尘浸出液加压氧化中和脱砷试验研究

本文针对当前氧化锌烟尘浸出液常压氧化石灰中和脱砷过程中存在着渣量大、锌损失大等问题,开展加压氧化中和脱砷研究解决现有工艺存在的不足。通过研究表明：在较佳加压氧化中和条件下,砷脱除率最高达到99.1%、渣量16.16g/L、渣含锌低至3.32%、渣含砷达到6.83%,渣量及锌损失比常压分别低60%和80%以上。     

中和氧化联合法从沉锗后液中脱除砷的研究

研究采用一段中和-氧化-二段中和工艺从沉锗后液中脱除砷,考察了中和剂种类、中和剂用量、氧化剂用量、温度、时间对砷脱除率的影响。结果表明:采用一段中和-氧化-二段中和工艺在温度70℃、时间1h、高锰酸钾用量0.9 g/L、锌浮渣用量7 g/L条件下,砷脱除率达98.90%,溶液中砷浓度降至7.49 mg/L,中和渣中砷含量达10.03%。     

污酸阶梯脱砷技术工艺研究

有色金属硫化矿火法冶炼过程中会产生污酸废水,污酸中含有浓度较高的剧毒元素砷,因此,需要对污酸进行脱砷处理。试验采用硫化沉砷-铁盐深度脱砷的梯级脱砷方法,将污酸中的砷脱除,试验研究表明最佳工艺条件为：pH=3,硫化钠加入量、FeSO₄加入量和H₂O₂加入量分别为理论用量的3倍、3倍和5倍。脱砷后废水中砷的浓度为0.32 mg/L,有较好的脱砷效果。     

铜冶炼废酸铁锍除砷工艺研究

针对铜冶炼企业制酸系统产出的废酸进行了硫化除砷工艺研究,选择价格低廉、运输安全的铁锍作为硫化除砷剂。对影响除砷效果的因素进行了单因素实验研究,结果表明:不同砷浓度、酸度的含砷废酸,经过铁锍除砷处理,控制反应温度为40℃,加入理论量铁锍的1.4倍,反应时间为2h,废酸中的砷都可去除至20 mg/L,达到了铁锍直接从废酸中沉砷的效果。