CO2汽提法尿素装置尾气治理技改总结

随着生产负荷的提高,CO_2汽提法尿素装置放空尾气中氨含量升高,不仅造成环境污染,而且增加了氨耗。分析了尿素装置放空尾气中氨含量高的原因,通过设置板式换热器来降低进入常压吸收塔的吸收液温度、在排气筒顶部增设喷淋降温设施后,使存在的问题得到有效解决,改造效果明显。     

CO_2脱氢装置技改总结

在以煤为原料的合成氨、尿素生产系统中,用于生产尿素的原料CO_2中含有微量的H_2,CH_4等可燃性气体,有可能使尿素装置放空尾气进入爆炸极限范围,因此需对原料CO_2进行脱氢处理,确保装置的本质安全。针对原脱氢技术因加入空气而导致尾气放空量增大、系统消耗增加的问题,用氧气代替空气加入脱氢反应器中。改造后,尾气量减少26.6%,CO_2转化率提高0.6%,系统生产能力提高6.3%,吨尿素氨耗降低1.48 kg。     

水溶液全循环法尿素装置节能降耗综合技改总结

安徽晋煤中能化工股份有限公司水溶液全循环法尿素装置(1#尿素装置)存在蒸汽、电力、液氨单耗较高以及放空尾气中氨含量较高等问题,经过近1 a的考察、论证,在借鉴新型水溶液全循环法尿素生产工艺的基础上,于2012年5月份对1#尿素装置实施节能降耗技改:通过增设甲铵分离器,提高甲铵液浓度,降低一甲液的H_2O/CO_2,以提高尿素合成塔的CO_2转化率,降低分解系统负荷,减少中压分解系统蒸汽用量;使用新型真空预浓缩器及水解系统新工艺,将以往无法利用(或利用不充分)的低品位热能予以回收利用,使整套尿素装置的热能利用更加充分;精洗中压尾气,以回收原料(氨),使放空尾气中的氨含量降至0. 3%左右,减少污染物排放。本技改项目完成后,经过不断的调整、改进,1#尿素装置运行稳定,操作简单,生产弹性增大,综合能耗大幅下降,达到了预期的节能降耗目标。     

消息报道

泸州天然气化工厂从荷兰引进的CO_2汽提法尿素装置,因设计不合理,使低压循环系统放空尾气量大人超过设计值,经测定放空量达1100m~3/h(标准),其中氨51.11％,二氧化碳29.72％,造成每生产一吨尿素就在该处损     

低温甲醇洗尾气回收放空降噪优化

煤化工合成氨系统低温甲醇洗工序在生产过程中尾气放空体积流量为20 000～30 000 m~3/h,该部分尾气中CO_2体积分数较高,达80%左右,易造成CO_2气体含量超标,同时影响空分系统的正常运行,造成现场噪声较大,超出环保标准要求。通过对甲醇洗涤塔尾气出口管线改造,使厂界噪声下降,达到环保标准要求,同时回收预放空尾气中的CO_2,产生经济效益,稳定生产系统的运行,效益显著。     

尿素放空尾气与锅炉烟气的综合治理

针对尿素放空尾气氨含量超标的问题,将尿素放空尾气处理与锅炉烟气脱硫相结合,实现2股尾气的综合治理。改造后,不仅尾气能够达标排放,而且降低了锅炉烟气脱硫NaOH的消耗量。     

尿素生产装置回收工艺的改进

中原大化集团公司52万t/a尿素生产装置存在解析塔处理能力不足,碳铵液储存容积小,中压放空尾气中氨含量高,装置开停车时废水、废气排放量大等问题。通过拆除解析塔塔板并在塔内填充不锈钢规整填料,增设碳铵液储罐及吸收塔,改进操作方法等措施,解决了上述问题。中压放空尾气中氨质量分数由改造前的20%降至5%以下,尿素氨耗降低约1.4kg/t,并使废水、废气的排放得到了彻底改善。     

综合利用二氧化碳

二氧化碳气大量副产于合成氨厂、炼油厂和石油化工厂,合成氨厂的CO_2多数加工成尿素和碳酸氢铵,而生产硝酸铵的工厂,CO_2成为无用之物,需要放空,预计每年达150万吨。炼油厂的制氢装置和石油化工厂的乙二醇装置也排放大量CO_2,仅北京燕山石油化学总公司乙二醇装置每年就要排放3.3万吨CO_2。这些CO_2气体纯度为98％以上,一般都在装置区内集中排放,对环境造成一定的污染,也浪费了资源。七十年代发达国家对生产装置放空CO_2制定了排放标准,规定允许含量如下:     

DMF装置尾气回收治理小结

目前,国内DMF(N,N-二甲基甲酰胺)生产规模不断扩大,企业要实现环保生产和可持续发展,就必须解决好DMF装置中的尾气回收问题。安阳九天精细化工有限责任公司DMF装置中,DMF反应器及精馏Ⅰ塔(脱轻塔)的放空尾气用水2次吸收后,产生一定量的污水,未被吸收的尾气直排大气,造成二甲胺、甲醇等有用组分大量流失,DMF装置生产成本增加,且对环境造成严重影响,并存在安全隐患。在对DMF装置放空尾气组分及含量充分分析统计的基础上,结合系统的实际情况,采取放空尾气分类治理的方案实现了DMF装置放空尾气污染物的"零排放",有效降低了DMF的生产成本,缓解了因放空尾气排放带来的环保压力和安全隐患,达到了安全、节能、减排、增效的四重效果。     

尿素合成的改进

本发明是在H_2,N_2,CH_4,Ar等气体存在下,以气态NH_3和CO_2生产尿素的新方法。众所周知,目前工业上生产尿素的方法是将纯的或含有一定量水的NH_3和CO_2一起,根据反应平衡,在维持一定温度、压力的容器内,由NH_3和CO_2合成氨基甲酸铵,然后部份转变为尿素和水。为了生产纯的尿素,必需从尿素水溶液中,分离出氨基甲酸铵,并同NH_3和CO_2一起循     

改造尿素装置满足三胺扩能需要

中原大化集团公司生产合成氨30万t/a、尿素52万t/a,于1990年投产。1999年,新建1套1.2万t/a三聚氰胺装置与原氨气提法尿素装置联产,由尿素装置提供尿液、碳铵液、NH_3、CO_2作为原料或吸收液等介质,三聚氰胺产生的工艺冷凝液、急冷尾气送回尿素装置。自2000年4月三胺投产以来,对尿素装置有一定影响,改变了其运行状况。目前公司拟对三胺进行扩产100％的改造。     

新型脱氢催化剂的脱氢试验

在尿素生产过程中,原料气二氧化碳中含有0.5～1％的氢气。由于空气的配入,在反应气中形成了一个NH_3-O_2-H_2多元气体体系。当尾气中的氧气和氢气积累到一定数量和比例时,会引起爆炸事故。采用催化方法,以脱除原料气中的氢气,保证尿素生产装置的安全运行,是当代尿素生产中采用的     

中型尿素装置减少尿液中尿素损失的途径

一、前言我国现有中型氮肥厂55家,其中大部分厂家生产尿素,生产中有废液排放,废液中含有 CO_2、NH_2和尿素,不仅污染环境,而且也是一种浪费。经估算年产11万吨尿素装置每天排放的工艺冷凝液量在140～150吨之间,其中尿素含量为1.5～2％。若含量按     

尿素汽提技术的发展和联尿开发的評述

<正> 一、尿素合成未反应物的分解循环现有工业生产用NH_3和CO_2合成尿素时,由于化学平衡的限制,尿素合成单程转化率以CO_2计一般为53～70％(最高78％)。未转化的NH_3和CO_2则以甲铵、游离NH_3和少量游离CO_2的状态存在于尿素熔融物中,需进行分解回收。但究竟如何分解甲铵回收循环使用,是直接关系到尿素生产能耗指标的一个重要问题,也是尿素生产各工艺流程之间主要区别所在。     

降低尿素装置尾气放空中氨含量的对策

针对尾气放空中氨含量高的现状,分析系统存在的问题和危害,提出整改措施。实施后,有效降低了尾气中的氨含量,降低了装置氨耗。     

CO2脱氢技术在尿素斯那姆氨汽提工艺中的应用

针对锦天化尿素装置中压放空尾气长期处于爆炸极限范围内这一安全隐患,实施了在尿素合成塔前增加CO2脱氢装置的技改措施。技改结果表明:脱氢装置使用富氧与未增加脱氢装置对比取得总经济效益81.29万元,并消除了中压放空尾气爆炸的隐患。     

CO 2脱氢技术在尿素斯那姆氨汽提工艺中的应用

针对锦天化尿素装置中压放空尾气长期处于爆炸极限范围内这一安全隐患,实施了在尿素合成塔前增加CO2脱氢装置的技改措施。技改结果表明：脱氢装置使用富氧与未增加脱氢装置对比取得总经济效益81．29万元,并消除了中压放空尾气爆炸的隐患。     

降低中、低压系统尾气放空氨损失的措施

为降低中、低压系统放空尾气中的氨含量,作者对高压系统操作条件的优化进行了说明,同时对中、低压系统本身存在的问题进行了分析和改进,使尿素氨耗维持在578kg NH3/t.u的水平,并提出了进一步改进设想。     

碳化塔铝质冷却水箱使用小结

碳化塔是碳酸氢铵生产中的关键设备之一。在碳化塔中进行着氨水吸收变换气(或水洗膨胀气)中二氧化碳的过程,同时析出碳酸氢铵。其腐蚀介质除 NH_3、CO_2外,尚有 H_2S、O_2、Cl~-、Fe~#、铁铵络合物等。我厂吸氨原料气采用半循环尿素尾气,也带入了少量尿素,含 O_2量亦较高,增加了对碳化塔的腐蚀,尤其是对冷却水箱的腐蚀,常常对碳铵的生产带     

尿素排气筒放空尾气氨含量超标的原因及治理

针对尿素装置高负荷运行时排气筒放空尾气氨含量超标的问题,结合大颗粒尿素造粒系统与低压吸收系统、蒸发系统工况进行原因分析,采取降低常压吸收塔吸收液温度、改进排气筒、优化系统工艺指标等措施后,解决了尾气超标排放的问题,并达到了降本增效的目的。