高强钢板制管开裂原因分析

采用宏观分析、化学成分分析、金相检验、断口分析、室温拉伸试验等方法对某卷高强钢板制管成型过程中发生开裂的原因进行了分析。结果表明:高强钢板中较多的非金属夹杂物和中心偏析引起的应力集中是导致其制管开裂的主要原因;此外,钢板宽度方向上的力学性能不均匀也促进了高强钢板的制管开裂。最后根据高强钢板开裂原因提出了改进措施。     

45钢厚板弯曲开裂原因分析

45钢厚板在弯曲时发生断裂，对断裂钢板进行了化学成分分析和宏、微观检验。认为板材在铆焊气割时，加热不均匀，局部过热且冷却速度过快，产生了粗大的魏氏组织，加之沿晶三次渗碳体的存在，使材质变脆；同时产生较大的内应力，使钢板生成微裂纹，造成弯卷过程中开裂。     

利用卷板机卷制贮罐拱顶弧形筋板的胎具

本公司为某单位制安三台50000m3贮罐，贮罐直径为18m，高23m，拱顶呈半径为23m的球面形，拱顶加强筋板采用50x10的扁钢。为保证工期，施工中自行设计了一套胎具，利用卷板机将扁钢卷制成弧形筋板，该筋板成形好，效果显著，现介绍如下。1胎县结构见图1。图1胎具结构示意图注：R     

不锈钢钢管开裂原因分析

不锈钢钢管在加工成型过程中发生开裂。采用金相及电子探针等方法对不锈钢钢管的开裂原因进行了分析。结果表明，硫和锰元素含量超标，大量非金属硫化物夹杂物的存在造成不锈钢钢管的开裂。     

甲醇洗涤塔管线用弯头开裂原因

某甲醇洗涤塔管线用304不锈钢弯头在使用过程中发生开裂。采用宏观观察、化学成分分析、力学性能测试、断口分析、金相检验等方法,分析了弯头开裂的原因。结果表明：弯头发生了应力腐蚀开裂,弯头的焊缝焊接质量较差、残余应力较大以及在含硫元素的腐蚀环境中服役等因素共同导致了该弯头发生开裂。     

磁屏表面裂纹分析

本文对磁屏外表面的轴向开裂进行了分析。结果表明，该表面开裂为应力腐蚀开裂。其原因是磁屏表面存在较大的切向拉应力，从而在酸洗过程中产生了应力腐蚀开裂。对冲压后的磁屏采用消除应力退火，随后再酸洗，未发生表面轴向开裂。     

火箭发动机壳体开裂原因

某火箭发动机壳体在进行静力试验时发生开裂,通过化学成分分析、力学性能测试、金相检验、断口分析等方法,对壳体的开裂原因进行了分析。结果表明,成分偏析导致壳体在旋压过程中产生微观缺陷;在水压试验过程中,水中的活性离子会加速裂纹的扩展,导致壳体在静力试验时发生氢脆和应力腐蚀开裂。     

60Si2Mn钢盘条断裂原因

某60Si2Mn钢盘条在卷簧过程中发生断裂。采用宏观观察、化学成分分析、金相检验、夹杂物分析、扫描电镜分析等方法对该盘条的断裂原因进行分析。结果表明：在卷簧前及卷簧初期的拉拔过程中，盘条表面受到了严重的挤压或擦蹭，使组织变形，并形成了隐晶马氏体；在后续的拉拔过程中，盘条内部应力集中处萌生了微裂纹，裂纹不断扩展，最终导致盘条断裂。     

钛合金螺母开裂原因分析

钛合金螺母在使用过程中发生了开裂,采用化学成分分析、金相分析、微观观察等方法对开裂螺母进行了分析。结果表明螺母的开裂是由于应力腐蚀造成的,并提出改进措施。     

生产过程中风力发电机塔筒钢板开裂原因

某风力发电机塔筒钢板在压制成筒形过程中发生开裂。通过宏观观察、断口分析、化学成分分析、力学性能试验、金相检验及低倍检验等方法对风力发电机塔筒钢板的开裂原因进行了分析。结果表明:钢板板坯上存在裂纹类的缺陷,在加热炉中发生了氧化和脱碳,经过轧制后形成了折叠裂纹。在随后的钢板压制成筒形过程中,钢板外弧表面受到拉应力作用而发生开裂。     

22mm厚Q235B钢板表面裂纹成因

某批规格为22 mm厚的Q235B钢板在表面质量检验过程中发现部分钢板表面存在纵向裂纹缺陷。采用光学显微镜和扫描电镜等手段对钢板表面裂纹的形成原因进行了分析。结果表明:该批钢板表面裂纹主要是由于其原始连铸板坯表面存在较深的裂纹缺陷,在后期轧制过程中被压扁、延伸,未轧合所致。     

Q235B钢热轧板带孔洞及边裂缺陷成因分析

采用宏观分析、化学成分分析、金相检验以及能谱分析等方法,对某钢铁公司生产的Q235B钢热轧板带中部孔洞和边裂缺陷的成因进行了分析。结果表明：该类热轧钢板的中部孔洞和边裂缺陷是由于连铸工艺出现异常,造成连铸板坯边部产生表层气孔以及中部产生较严重的硫偏析,从而使钢板中部生成了大量的条带状硫化物,特别是低熔点FeS的生成导致了中部孔洞缺陷的产生;而连铸板坯边部的表层气孔在轧制过程中导致了边裂缺陷的产生。     

高层建筑用Q345GJC钢板表面裂纹成因分析

采用宏观分析、化学成分分析、金相检验、扫描电镜观察和能谱分析等方法对某批轧制后表面存在纵向裂纹的高层建筑用Q345GJC钢板的裂纹形成原因进行了分析。结果表明:钢板表面裂纹在连铸板坯上就已经存在,裂纹产生的主要原因是在连铸过程中结晶器涂层严重磨损致使铜板外露,从而使铜元素渗入到连铸板坯中,降低了钢的热塑性,导致了裂纹的产生;在随后的轧制过程中,裂纹沿轧制方向进一步扩展形成纵向裂纹。     

SUS301不锈钢生产过程中点状缺陷和裂纹的防范

SUS301不锈钢在冷轧过程中表面经常出现点状缺陷及裂纹。调查发现,该缺陷由晶间腐蚀造成,提高冷轧中间退火温度可以一定程度上消除缺陷,而设计合理的热轧卷取温度是避免产生该缺陷的根本措施。     

液态模锻钢平法兰裂纹分布及其生成机制

本文通过钢平法兰液态模锻件裂纹分布及其组织形貌的观察,理论分析和揭示了液态模锻钢平法兰的生成机制,为工艺过程正确建立,提供了理论依据。     

低碳钢高速线材的表面缺陷及冷镦开裂原因分析

采用扫描电镜和能谱仪对低碳冷镦用高速线材表面缺陷进行了分析，同时对轧制中间料的缺陷和成品冷镦标准件开裂样品进行对照分析。结果表明，浇注和连铸过程的夹渣残留在坯料中极易在后序的加工中使成品表面产生裂纹，最终引起了冷镦开裂。     

钢板表面纵向裂纹的金相检验和分析

在连铸轧制的钢板表面有沿轧制方向的裂纹。采用化学成分分析,宏、微观检验等方法对裂纹进行了分析。结果表明,裂纹中存在氧化物及其脱碳等缺陷,这说明连铸坯表面在轧制前已存在裂纹并在轧前加热中裂纹内发生氧化和脱碳,导致轧制后的钢板表面出现裂纹。     

Q460C钢组织特性对表面裂纹成因的影响分析

通过光学显微组织观察,测定显微组织硬度和能谱分析等方法对Q460C中厚板表面裂纹成因进行了分析研究,分析了热送热装工艺对裂纹形成的影响,分析了轧制过程中裂纹的形成机理.利用热膨胀法结合金相法在Gleeble-1500热模拟实验机上测定了实验钢连续冷却转变曲线,分析了材料组织转变与裂纹形成规律的联系.分析结果表明：热送热...     

High temperature tension tests and oxide scale failure

Abstract

The mechanical failure of oxide scales in high temperature tensile tests has been investigated in the present work. The results of experimental tests and three-dimensional finite element modelling are presented. The cracking behaviour of oxide scales formed on mild steel has been studied using a high temperature tensile test technique at 800-870°C. Induction heating equipment has been used to construct a vertical cylindrical furnace. To imitate the surface conditions of the flat rolling process, a special geometry of specimens has been designed; the oxide scale forms on a gauge section with plane surfaces and a rectangular cross-section. A varying number of cracks have been detected, and the appropriate gauge geometry is defined for future investigations. A comparison between round and flat specimens is presented.     

Untersuchung des Einflusses von Prozessparametern in der Fertigstrasse auf die Tertiärzunderausbildung

Investigation of the influence of processing parameters during hot rolling on tertiary scale formation The permanent demand for a cost saving production of flat products of steel as well as the technical progress in the engineering established the basis for a substitution of cold rolled products by hot rolled products. Precondition is a systematic control of the inevitable oxidation of the strip during the entire hot rolling process. With the generation of appropriate scale properties at hot rolled strip, taking into account the required mechanical properties, a direct processing of hot strip without prior pickling, cold rolling and annealing could be possible. The knowledge of the influence of the processing conditions during hot rolling on the properties of tertiary scale, especially the thickness, the constitution and adherence is incomplete till now. That’s why influences on the oxidation and scale properties respectively during the hot rolling process starting from the finishing line to the coiling as well as consequences for the downstream process are discussed in this paper based on the results of laboratory hot rolling trials to the simulation of considerably processing parameters in the finishing line.