起动齿轮端面齿形的冷摆辗成形

介绍了起动齿轮端面齿形冷摆辗成形。用摆动辗压成形法加工起动齿轮端面齿形,达到了节约原材料和加工工时、提高生产率的目的。另外,还研究了摆辗成形规律,并采用电测法和光塑性法证实了所选用的摆辗工艺参数的合理性。     

精密冷锻模具型腔切削工艺优化的试验研究

以DC53模具钢为研究对象,首先通过硬度测试、冲击试验优选其最佳热处理工艺,之后以精雕机为平台进行切削试验,对比研究了进给速度与吃刀深度、路径间距不同工艺组合切削时断刀的频率.研究结果表明,DC53经过预调质处理后淬火再400℃回火20 min的热处理工艺最适合精密冷锻模具强韧性配比的要求,其理想的切削工艺为路径间距0.01 mm、吃刀深度0.01 mm、进给速度1.8 m·min-1,该工艺在保证一定加工效率的基础上有效避免了频繁断刀的发生.     

基于UG的铜管切削及端面磨削系统设计

介绍了铜管切削及端面磨削系统总成设计的方法,使用UG NX完成自动上料机构、自动夹紧机构、传动机构、锯切和倒角机构和下料机构的结构图和系统总体虚拟装配图。使用该系统不仅在铜管加工过程中实现了切削及端面磨削的自动化,极大地提高了生产率,而且降低了工人的劳动强度。     

汽车变速箱中间轴的冷锻成形

中间轴是用在轿车变速箱上的一种传动轴,其材料为20CrMnTiH,左侧有一个台阶,两端均有缩径。如果采用常规机械切削方法对其进行加工,材料利用率比较低,工作效率也很低,难以满足客户需求。采用冷锻工艺成形该中间轴．成形零件精度高,机械加工量小．可满足用户的要求。     

数控滚铣齿形联合加工机床的设计

主要对数控滚铣联合齿形加工机床的总体设计方案进行研究。分析机床运动功能,设计总体结构方案、驱动及控制方案,详细阐述主要电气控制部分的设计。     

基于净切削比能的钛合金清洁切削加工表面完整性研究

目的 探究钛合金清洁切削过程中能量消耗的变化与加工表面完整性的关系,通过切削参数优化选择,以实现加工表面质量的控制,从而提高钛合金高效洁净制造零件的使用寿命和服役性能。方法 本文提出一种基于能量消耗的过程签名方法,来描述多工步清洁切削加工过程与加工表面完整性的相互影响。建立了净切削比能计算模型,结合钛合金两工步铣削试验,分析了粗加工参数变化对粗加工、精加工切削力,以及净切削比能的影响规律,并进一步对两工步加工过程中的净切削比能展开研究。本文研究了不同粗加工参数条件下粗加工和精加工表面残余应力及微晶尺寸的变化规律。结果 切削力和切削参数的变化均会影响净切削比能的大小。多工步切削加工过程中,粗加工和精加工切削参数的不同会改变净切削比能,进而引起表面完整性的变化。对切削比能影响最大的是径向切深,其次是进给量、切削速度。随着进给量和径向切深的增大,切削比能降低;随着切削速度的升高,净切削比能先增大后减小。净切削比能较大时,加工表面层残余应力较大,微晶尺寸较小。结论 在保证加工质量的前提下,从节能降耗的角度出发,选取合适的切削速度、较大的切削深度、进给量,从而降低净切削比能、减少能量消耗,提高加...     

圆锥形端面电极定长补偿铣削加工建模与实验

电火花铣削能利用简单电极有效地加工复杂三维形状。但由于加工中产生的电极损耗会对所加工型腔的几何精度产生很大的影响,所以必须对其进行有效的补偿。采用定长补偿方法进行电火花铣削加工时,旋转电极的端面会随着加工的进行逐步变成圆锥形且保持稳定,并在无轨迹重叠的铣削加工后产生锯齿状的加工面。为了得到平整的表面,对锯齿面的加工进行了研究,建立了基于圆锥形端面电极的定长补偿算法,通过实验分析了加工到达稳定状态时的波动和误差,实验结果与理论模型相吻合。最后通过加工实例证明了该方法的可行性。     

基于正交切削模型的铣削加工残余应力预测方法

提出了一种基于正交切削模型的铣削加工残余应力预测方法.针对直齿圆柱铣刀建立了铣削加工的平面应变有限元模型,并通过分段曲线限定不同温度下应力与应变间的关系,详细表明材料的加工硬化规律.有限元模型采用相关的实验数据进行了验证.在铣削用量确定的前提下,通过对航空铝合金70507451进行加工模拟,研究了直齿圆柱铣刀前角对已加工表面残余应力的影响.     

难加工材料切削刀片的正确选用

目前，各种难加工材料如淬硬钢、超硬烧结金属、耐热超级合金、双金属材料等已日益广泛地应用于工业零件的制造。虽然用此类材料制造的零件可获得优异的使用性能，但同时也带来了一个难题：如何以合理的每件加工成本实现零件的最终成形加工。值得庆幸的是，如今刀具供应商已成功开发出了各种用于铣削、车削难加工材料的新型切削刀片，     

基于稳态斜角切削的立铣加工热力建模动态求解

为研究螺旋齿立铣加工的切削力和温度分布规律,基于稳态斜角切削理论,提出了立铣加工切削力和切削温度的动态求解方法,研究了AISI1045钢在特定工况下的切削力和温度变化情况。结果表明:切削力Fx、Fy及Fz的最大值分别为198、40和90N,与试验数据的误差分别为2%、20%和10%;刀屑区最大温度Tmax的变化呈现出3个典型的非线性变化阶段,其中前两个阶段的温度变化比较显著,最大温度值为150℃,与试验数据的误差为10%,结果基本吻合。研究表明所提出的方法可以较为准确地研究铣削加工中的切削力和温度分布情况。     

切削技术与刀具的新进展

本文主要介绍最近几年铣削、钻孔和车削技术的发展趋势及一些世界著名刀具制造商新开发的反映当前世界金属切削技术先进水平的刀具。     

汽车零件加工中对应的环保技术——铝件的干式切削加工

保护地球环境是21世纪最优先考虑的课题。在机械加工领域，一些保护环境措施的研究开发及其成果已得到广泛应用。其中，对节约能源和减少废物的主要加工方式，即干式、半干式加削加工技术的研究，正在加速进行。在铣削加工、齿轮的切齿加工等方面已实用化，并取得令人满意的效果。但在铝件特别是铝件的孔加工方面，由于产生铝屑粘刀而导致刀具折断、     

高速及超高速切削加工技术的发展与应用

简要介绍最近几年国外工业发达国家对高速及超高速切削加工技术的发展与应用。高速有超高速切削是现代金属切削加工技术新的突破方向之一，发展前景广阔。     

圆柱端面凸轮的加工方法与数控编程

凸轮是各种机械设备经常采用的一种零件。凸轮的种类比较多 ,常用的有圆盘凸轮和圆柱凸轮。通常在通用铣床上铣削加工的是单动作等速凸轮 ,所谓等速凸轮就是当凸轮周边上某一点转过相等的角度时 ,便在半径方向上 (或轴线方向上 )移动相等的距离。等速凸轮的工作型面一般都采用阿基米德螺旋面。所以铣削时在分度头和纵向工作台之间选择合适的挂轮 ,便可以实现工件的匀速转动和匀速直线运动 ,从而完成各种导程的阿基米德螺旋曲面的加工。但是 ,传统的加工方法难以实现较复杂凸轮的加工 ,限制了凸轮在实际机构中的应用。数控机床的诞生 ,使得各…     

切削加工技术的现状与课题

本文分别从切削加工的高精度化、高速化、加工的多功能化以及高效率化等方面介绍了切削加工技术的现状和今后应该努力解决的一些课题。图8幅,表两个。     

基于广义切削方法用多刃成形刀具加工的预断模型

在本文中,提出了预断力分量、切屑流和功率的模型.它适用于一次或多次走刀车削螺旋V型槽,以及用三角形成形刀具,在高和低进给量/切削深度下,一次走刀进行车削.该预断模型基于切削分析的广义力学.因单刃和多刃成形刀具加工,并使用满足基本切削参数的"通用"数据库,且刃口上作用的力系数由"经典"直角切削试验求出.当数据考虑到刀具/工件材料效应和刀具涂层时,该数学模型可适用于所有刀具和刀刃几何变量,以及切削速度.该模型在较宽的加工变量范围内得到证实,且用测量和预断力之间的百分差,估价了它们的预断能力.开发的模型可预断切向、进给和径向力,"平均"偏差在10%以内.该研究能将"切削方法的统一力学"进行的预断,扩展至用成形刀具机加工.