偏心凸轮轴冷温联合挤压工艺研究

分析了偏心凸轮轴的成形特点，制定了零件挤压成形工序。对该零件冷挤压变形程度进行校核，计算了各道挤压吨位，并对挤压模具特点进行了介绍。     

弹壳零件冷挤压复合工艺分析

分析了弹壳类零件的成形特点,比较了3种成形工艺方案,对复合挤压成形方案进行了数值模拟,并制定了多次挤压的方案。为弹壳类零件的挤压成形提供了有益参考。     

异形孔轴类零件的复合挤压成形模设计与数值模拟

分析了轴端带方孔的传动轴零件的成形工艺,设计了挤压成形毛坯及其复合挤压成形模。运用Deform-3D数值模拟分析软件,对零件复合挤压成形过程进行模拟和分析,根据模拟结果对挤压模进行优化改进,生产出合格的挤压零件,提高了生产效率和材料利用率。     

铝合金叶片挤压工艺及模具设计

分析了铝合金叶片的等温挤压成形工艺及其在塑性成形过程中的难点,同时介绍了相关模具的设计方法.通过实验验证了原始坯料形状等因素对叶片挤压成形的影响,得出了该零件的最佳毛坯形状,成功的验证了该零件挤压成形的可行性,对类似零件的成形具有一定的参考价值.     

某复杂外形铝合金筒体挤压成形工艺

分析了铝合金筒体的等温挤压成形工艺及其塑性成形中的难点,确定了此类复杂外形零件的可行的成形方案.并对该零件的等温挤压成形工艺进行试验研究.结果表明:采用等温挤压成形的简体满足使用要求,可为此类复杂外形零件生产工艺设计提供有价值的参考.     

粗动手轮挤压成形模具设计

针对某光学显微镜粗动手轮零件进行工艺分析，提出用镦挤成形代替原来的切削加工。根据产品零件的要求及成形特点，改进挤压模具结构，通过挤压实验，对模具参数和技术要求进行了修改。得出：１．对于带锥形通孔多台阶的零件，可采用上下凸模来挤压成形；２．对于圆角较小，两断面差较大的成形凸模，可采用组合式而不采用整体式；３．对于有小圆角的凸模，适当降低热处理硬度，提高塑性。生产证明，该模具结构合理，参数合适，利用该     

AZ80镁合金车轮成形工艺分析

分析了镁合金车轮的结构特点及材料特性,设计了零件的挤压件图,确定了零件的加工方案,对车轮毛坯的温挤压成形工艺进行了研究.结果显示,采用温挤压成形的车轮能满足使用要求,可为此类零件生产工艺的设计提供参考.     

镁合金开关面板等温挤压工艺及模具设计

分析了镁合金开关面板的成形要求与等温挤压成形工艺,介绍了模具总体结构及关键成形零件设计与选材。通过试验验证等温挤压成形工艺与模具设计的合理性与可行性,成功地挤压出制品。该等温挤压成形方法与模具设计对类似零件的成形具有一定的参考价值。     

雷达波导件精密挤压成形工艺

雷达用波导件具有壁厚薄且不均匀、尺寸精度高等特点,采用常规挤压成形,由于金属流动的不均匀性,会出现端部成形高度不一致的现象,不仅造成材料的极大浪费,甚至会使零件报废。该文针对常规挤压成形的缺陷进行分析,采用数值模拟与物理实验相结合的方法,研究缺陷成因和解决方法,通过改变润滑条件及成形温度,一定程度上改善了成形效果,但难以避免其他缺陷的产生。因此提出了背压挤压成形工艺,消除了成形缺陷,成功制出了合格的波导零件,并且有效提高了材料的塑性成形性能,为复杂型结构件精密挤压成形工艺提供了思路。     

接插件冷挤压成形模具的研制与设计

分析了接插件零件冷挤压成形工艺方案，提出接插件零件的工艺参数和模具结构设计，大大提高了接插件的生产效率和材料利用率，降低制造成本，保证了冷挤压接插件的成形质量。     

铝合金筋板零件工艺分析及模具设计

通过对某铝合金筋板零件的工艺分析，比较了几种加工方法，确定了以径向挤压、等温成形的工艺方法成形该零件，并介绍了该零件的模具结构设计。     

气缸挤压成形技术

通过对气缸挤压成形三种工艺方案的比较,选择了一种更为合理的方案.设计了整套挤压模具,利用DEFORM-3D模拟挤压成形过程,通过模拟结果,分析工艺的合理性,进而改进模具以成形合格零件.采用本文中所述的加工工艺,可以减轻毛坯质量45％以上,有显著的经济效益.     

带锥孔大法兰类零件镦抗成形规律研究

利用计算机数值模拟技术，研究了不同毛坯对带锥孔大法兰零件镦挤压成形时金属流动，变形区分布，变形功等的影响，并将模拟结果与实验结果进行了比较，给出了类零件镦抗日成形时毛坯选择条件，为精密成形工艺的制订提出了科学的参考依据。     

铝合金叉形模锻件的制坯工艺研究

铝合金叉形零件是汽车转向和传动系统中的关键零件。传统生产工艺方法使用锤模锻工艺成形这类工件,该方法对于叉形距离较大的零件来说材料利用率不高,并且成形压力较大,工序繁琐,材料的致密度不高,晶粒细化程度不够。使用挤压方法制坯,坯料组织的纤维性更强,坯料形状更加接近于终成形零件的形状,减少了在终成型工艺中的材料流动,更加利于成形,在最终锻压后使零件的性能更高,提高材料的利用率。     

内燃机用螺栓保护螺母温挤压成形模具设计

以DF7C型内燃机车锻件中的杯形零件之一——气缸螺栓保护螺母为例．进行温挤压工艺研究，并据此设计出了成形模具。经实际生产证明，所做的工艺理论分析正确可行，模具设计合理，为类似零件提供了参考。     

芯轴超塑性挤压成形试验分析

此文研究了名称为“芯轴”的零件采用超塑性挤压成形时的变形过程，并分析了产生缺陷的原因。指出：ＺｎＡｌ２７材料在超塑性挤压条件下，有很好的成形性及充满性，选用合理的模具形状，可以用最简单的毛坯实现零件的一次挤压成形。     

空心导杆挤压成形及数值模拟

针对空心导杆零件的特点,分析了其挤压成形工艺,提出了该零件的挤压成形工艺方案,并利用数值模拟软件DEFORM-2D,分析了金属成形时的流动规律.通过改变摩擦因子和芯轴运动速度,进行了多次模拟,得到了空心导杆在挤压成形时的最优工艺参数,并分析了在最优工艺参数下,空心导杆挤压成形时的最大等效应力、损伤因子、最大成形载荷和芯轴的受力,从而保证了挤压件的质量,为实际生产提供了理论基础.     

抛物线形零件的成形工艺与模具设计

简要介绍了抛物线形零件的成形工艺，详细叙述了该零件的拉伸工艺及模具结构设计。     

传动棘轮成形工艺研究

根据传动棘轮的特点，确定该零件的成形工艺流程，制订了零件的冷挤压图，计算及校核各工艺参数，并介绍了挤压模具的结构特点。     

变径管温挤压成形工艺数值模拟研究

主要介绍了变径管温挤压成形的数值模拟过程.针对变径管的结构特点,设计了零件的挤压件图并制定了加工工艺.利用有限元模拟软件对该零件的成形过程进行了模拟分析.通过观察金属流动的示意图判断成形过程中金属流动是否合理、是否会产生缺陷.最终确定的成形方法是合理的.