弥散铜镦挤成形过程的数值模拟

通过有限元计算机DEFORM对弥散铜粉末体材料镦挤过程进行数值模拟,说明了弥散铜的变形特征和致密化过程。其结果与粉末体变形理论一致。通过数值模拟,可预测成形载荷和产品组织性能,可进行工艺参数的优化。     

空心件镦扁镦挤过程数值模拟

运用Deform软件对空心扁法兰件镦扁镦挤过程中的缺陷进行数值模拟。根据模拟结果，改进了工艺方案，优化了模具结构。生产实践验证，这一改进能有效克服缺陷。     

圆柱齿轮镦挤成形约束分流的数值模拟

借助Msc/superform软件对圆柱齿轮镦挤成形中的约束孔分流、约束轴分流的成形过程进行了三维有限元模拟,分析变形过程中一些有代表性的状态点的速度云图、应力云图以及载荷曲线,得到成形过程中一些瞬间点的状态云图.研究表明,约束分流不仅可以使变形继续进行,而且合适施加约束,能够保证齿轮角部金属的填充;约束孔分流可以保证齿轮角部金属的填充,但是,成形力会随着成形过程的进行而增加较大;约束轴分流在齿轮角部金属填充饱满后,成形力增加的幅度不是很大.     

汽车轮胎螺母挤镦复合成形过程温度场的有限元数值模拟

采用有限元分析软件ＤＥＦＯＲＭ对轮胎螺母挤镦复合成形过程进行数值模拟，分析了工件及冲头的温度场。在工民形过程中遇到的难点和 冲头的温度不断变化，呈冷、热交替而且温度分布不均匀。     

大型饼类锻件镦挤工艺应力场的数值模拟

对带凸台的大型饼类锻件,传统上先锻成光平锻件,然后通过切削加工制造成品。这种方法不仅容易在锻件心部产生层状裂纹,而且浪费了大量原材料和加工工时。为了克服传统工艺的不足,提出了漏盘镦挤工艺,对该工艺和传统工艺进行了对比数值模拟,分析了应力场的分布规律,为大型饼类锻件的生产提供了有益的指导。     

带锥孔大法兰类零件镦抗成形规律研究

利用计算机数值模拟技术,研究了不同毛坯对带锥孔大法兰零件镦挤压成形时金属流动,变形区分布,变形功等的影响,并将模拟结果与实验结果进行了比较,给出了类零件镦抗日成形时毛坯选择条件,为精密成形工艺的制订提出了科学的参考依据。     

空心件镦扁工艺缺陷数值模拟分析

本文运用有限元分析软件Deform，数值模拟了空心扁法兰件镦挤的成形过程以及成形过程中椭圆孔缺陷产生的过程。根据模拟结果，提出了改进方案，优化了模具结构。生产实践验证，这一改进有效地克服了缺陷，成功实现了CAE与冷挤压工艺的结合。     

带锥孔大法兰类零件镦挤成形规律研究

利用计算机数值模拟技术,研究了不同毛坯对带锥孔大法兰零件镦挤成形时金属流动、变形区分布、变形功等的影响。并将模拟结果与实验结果进行了比较,给出了该类零件镦挤成形时毛坯选择条件,为精密成形工艺的制订提出了科学的参考依据。     

直齿圆柱齿轮镦挤精锻模拟

在总结各种直齿圆柱齿轮精锻工艺的基础上 ,设计了一种直齿圆柱齿轮镦挤精锻工艺和模具 ,并进行了实验和上限模拟。实验模拟证明采用该工艺可以获得满意的直齿圆柱齿轮锻件 ,并表明在变形过程中坯料芯部存在一轴对称变形区。上限模拟通过所设计的简便精确的动可容速度场 ,获得了变形力和轴对称变形区的变化规律。两种模拟结果较为吻合。     

直齿圆柱齿轮浮动凹模冷闭式镦挤成形数值模拟分析

结合齿轮浮动凹模锻造和分流锻造技术,提出了一模两击式直齿轮冷闭式镦挤新技术,即先进行环形坯料带活动芯轴的镦挤预锻,后进行无芯轴空心分流终锻的两步成形工艺.并通过DEFORM-3D数值模拟分析和比较,验证了该技术能解决成形力过大和齿形充不满等缺陷,是适用于直齿圆柱齿轮精锻的有效工艺方案.     

异形封头锻件镦挤成形工艺研究

在对某异形封头锻件结构进行分析后,选择模内镦挤成形方式,提出了模具的设计思路。利用Deform-3D软件对此异形封头锻件进行模内镦挤成形模拟,通过优化成形前坯料形状尺寸来满足成形力要求。结果表明,模具结构形式设计合理,坯料形状尺寸优化能够满足成形力要求。     

奥氏体不锈钢管坯镦挤法兰工艺

针对应用广泛的奥氏体不锈钢中间带大孔的高颈法兰类零件传统锻造工艺的不足,提出了一种利用管坯直接镦挤法兰的新工艺;用DEFORM-3D软件模拟了奥氏体不锈钢(0Cr18Ni9)法兰锻件的管坯镦挤成形过程.结果表明:该工艺是可行的,与传统工艺相比,该工艺工序少,材料利用率高,成形载荷小,提高了生产效率,降低了生产成本.对类似零件的成形具有一定的参考价值.     

圆环在平板间镦粗变形规律的数值模拟

采用有限元模拟软件对圆环在平板间镦粗过程进行了研究,确定了毛坯形状、摩擦因子、变形程度等因素对圆环镦粗成形时金属流动的影响.该数值模拟结果对圆环镦粗时各种因素之间确定了量化的关系,对环形件镦粗提供了科学依据.     

镦挤复合变形力的理论解

尝试用上限法求解非稳态镦挤复合变形。通过剖分网格建立运动学许可速度场,实测的法兰盘镦粗半径Ｒ０带入求解;比较了理论值与实测值的误差,得到了吻合较好的上限解。     

气门电热镦粗工艺的数值模拟

综合运用ANSYS和DEFORM软件对气门电热镦粗工艺的电镦加热过程和电镦变形过程进行了模拟 ,获得了整个电热镦粗过程的加热与变形的详细信息及分布规律 ,提出了消除缺陷的措施 ,为优化工艺参数提供了较为严密的理论依据。     

可轴向振动凹模冷闭式镦挤直齿轮中周期影响数值模拟

通过凹模在轴向方向上的振动,利用毛坯受到凹模对其摩擦力方向向下的过程来降低齿轮成形所需的载荷力.从理论上推导出了能让载荷明显降低的最佳周期公式并通过DEFORM-3D有限元分析软件模拟验证了此公式具有普遍性,并对公式中n值进行了分析.     

复合镦挤法制备超细晶1060铝合金的有限元模拟

采用一种新的复合镦挤法(Cyclic equal channel compression,CECC)制备了超细晶1060铝合金,即等通道转角挤压(Equal channel angular pressing,ECAP)与多向压缩(Multi-axial compression,MAC)的组合工艺,并通过电子背散射衍射技术(EBSD)分析了复合镦挤后试样的微观组织。为了验证实验的可行性,利用DEFORM 3D软件对试样复合镦挤过程中的损伤值、最大主应力、等效应力、等效应变的变化过程进行了模拟。结果表明:模拟结果显示各项参数变化均在正常范围内;复合镦挤之后,试样的晶粒组织均匀细小且接近于等轴状,得到了优异的超细晶组织。     

镁合金反复镦挤变形的有限元分析和实验研究

为了改善镁合金的组织和性能,提出一种新型的反复镦挤变形方法,设计了一套集剪切变形和反复镦挤变形于一体的多道次挤压模具。利用DEFORM-3D软件、金相显微镜和维氏硬度计分析了镁合金在反复镦挤变形中的应变、流速和应力的变化,并研究了微观组织均匀性以及硬度分布。结果表明,3道次镦挤变形后,等效应变不均匀指数变得很小,沿样品挤压方向(L1)和横向(L2)的等效不均匀指数最小分别为0.015和0.068,等效应变和等效应力分布均匀,晶粒尺寸从300μm细化到14.6μm,显微组织明显均匀细化,硬度在L1和L2上分别提高了27.1%和20.6%,且分布均匀。     

整锻挤压辊两次镦拔新工艺的数值模拟

整体锻造挤压辊是整个辊压机的关键部件,形状短粗,是大型粗短轴类零件的代表,锻透性较差;空洞型缺陷是造成产品合格率低的一个重要因素,必须消除.本文利用Deform-3D模拟软件,对两次镦拔新工艺应用于RP170-110挤压辊的第1次镦拔过程进行了理论验证.通过对镦粗后采用WHF法和FM法拔长过程的数值模拟结果进行对比,说明两次镦拔新工艺中的第1次镦拔工艺-镦粗 WHF法拔长能够在足够大的三向压应力状态下,在再结晶温度以上愈合孔洞型缺陷,提高了大型短粗轴类锻件的锻透性.8件锻件全部试制合格的结果也证明了两次镦拔新工艺第1次镦拔的合理性.