FCC装置半再生斜管流化不稳定的原因分析

分析重叠式两段再生装置半再生斜管流化不稳定的原因,通过提高第一再生器床层催化剂密度、半再生斜管入口脱气、调配松动点风量,对第二再生器主风分布管进行改造、调整催化剂细粉含量、调整工艺操作,解决了半再生斜管流化不稳定的问题。     

胜利炼油厂北催化再生斜管预制转角计算

介绍了保证再生斜管安装后,斜管中段与水平面夹角为α角、下段与提升管成β角、上段与再生器成ψ角;在预制时,对再生斜管各段转角的计算步骤及在实际施工中的应用效果。     

DCC装置再生斜管流化不稳定原因分析

结合流化基本理论和装置运行情况,对中海石油宁波大榭石化有限公司2.2 Mt/a催化裂解(DCC)装置再生斜管流化不稳定,导致反应温度波动大、斜管振动大的问题进行了分析,认为斜管流化不稳定的主要原因是斜管入口携带气体量过多和斜管松动点设置不合理导致催化剂在斜管内呈现鼓泡床流化。通过对脱气罐进行改造、提高再生器床层藏量、降低脱气罐氮气量、优化斜管松动点布置、控制平衡催化剂中细粉含量等措施,提高了脱气罐脱气效果,降低了斜管催化剂携带气量,再生斜管流化得到了明显改善,反应温度最大波动幅度由±5℃降至±2℃,再生斜管振幅由5～6 mm降至1～2 mm,为装置高效长周期运行提供了基本保障。     

催化裂化装置再生斜管优化改造

对中海油惠州石化有限公司1.2 Mt/a催化裂化装置再生斜管出现振动、红斑和局部热点等运行问题进行了分析,并对再生斜管进行了优化改造。结果表明:通过采取再生剂出口改造,再生斜管密度测量位置调整,输送管增加松动点,衬里锚固钉改形等优化措施后,再生斜管振动振幅由3～5 mm降低至1 mm以下,反应温度波动幅度由15℃降低至±1℃,再生滑阀压降由2～6 kPa提高至30 kPa,外壁温度不高于200℃。     

催化裂化装置再生斜管优化设计

对国内某催化裂化装置再生斜管的支撑方案进行了分析,详细阐述了支撑方案中支撑碟簧的选型设计,包括计算壳体壁温和两器系统各部分热膨胀值,并对设置碟簧前后的斜管两固定端受力进行了对比:膨胀节前后设置碟簧支撑比未设置时受力减少78％以上.同时也对再生斜管的衬里结构进行了分析,衬里的设置既要考虑到隔热,又要考虑到耐磨,并提出了确保衬里施工质量的措施.再生斜管优化设计后,该装置开车2 a,再生斜管运行良好,未出现振动及局部过热现象.     

再生斜管衬里大面积脱落原因分析及改造对策

针对中国石化金陵分公司1.30Mt/a重油催化裂化装置再生斜管过渡段等特殊部位多次出现红斑等衬里问题,分析其原因如下:(1)施工不均匀;(2)施工工期过短,使斜管衬里预制部分和现场施工部分没有较好的过渡;(3)再生斜管运行条件恶劣;(4)特殊部位衬里的材质无法满足生产需要.提出了相应的改造对策:(1)适应生产工艺要求,提高衬里材质的品级;(2)部署、组织施工,提高施工过程中的各项技术水平;(3)优化工艺操作条件;(4)密切观察运行时的再生斜管.改造效果好.     

两再生器同轴布置FCC装置再生器料位控制难的原因

中国石油化工股份有限公司武汉分公司第二套催化裂化装置的两个再生器为同轴重叠式布置,第一再生器(一再)在第二再生器(二再)之上,一再、二再间用凸状分布板隔开.催化剂再生系统自1995年开工以来多次出现流化失常现象,一再料位难以控制,严重影响装置正常生产,通过对一再密相床层温度的分析,初步认为是由于一再流化床风速分布不均,一再至二再的半再斜管入口风速过高,催化剂难以流入半再斜管所致.2005年装置改造时将一再主风分布环改为双环并在半再斜管入口处增设溢流斗后,该问题基本得到解决.     

重油催化裂化装置再生器的改造

上海石化股份公司重油催化裂化装置为反应沉降器与再生器并列布置 ,两个再生器同轴布置。通过处理能力由 0 .8Mt/a提高至 1.0Mt/a的局部改造后 ,该装置产生了外取热器无法正常投用 ,两个再生器烧焦比例不易合理分配、第一再生器 (一再 )烧焦强度较低、剂油比偏低及催化剂单耗偏高等问题。因此 ,又对再生器进行了改造 :将一再船形待生催化剂分布器改为Y形分布器、在一再密相床上部增设格栅、外取热器催化剂返回分布器增设软密封、待生催化剂输送线路由斜管 立管 斜管的形式改为斜管形式等 ,改造效果好。     

重油催化裂化装置再生斜管流化效果不好的技术改造

为解决1.0 Mt/a重油催化裂化装置再生斜管流化效果不好问题,中国石油大庆石化公司炼油厂对装置进行了技术改造。主要改造内容:堵塞大孔分布板上的部分喷嘴;将簸箕斗由溢流斗改为淹流斗并使整个斗的容积增大;在再生斜管上新增10个松动点。改造前反应温度波动范围高达±15℃,改造后缩小为±2℃。     

催化裂化装置输送斜管内催化剂流化状态分析

斜管是催化裂化装置催化剂循环的输送管，催化剂在斜管内保持良好的流化状态是装置平稳运行的关键之一。在某3.3 Mt/a 催化裂化装置上，通过测量再生斜管的轴向压力分布和滑阀前催化剂的表观密度，分析斜管内气体和催化剂的流动状态。结果表明：斜管下部形成了填充流，摩擦损失压降显著上升，是轴向压力分布发生逆转的主要原因。根据斜管内气体流动方向，将斜管流化状态划分为3个区，Ⅰ区为负压差脱气段；Ⅱ区为负压差持气段；Ⅲ区为正压差持气段。通过调整合适的松动风量，可以改变催化剂的流化状态。     

S Zorb装置再生器下料中断原因分析及处置

对中国石油化工股份有限公司九江分公司1.20 Mt/a S Zorb装置再生器下料中断原因进行了分析.提出了处置措施:加强原料和工艺精细化管理,确保汽油含水量维持最低水平;将再生器下料流程,从原设计的再生器锥体底部输送吸附剂至再生滑阀,改为再生器筒体下部斜管下料管线输送至再生滑阀,防止吸附剂结块堵塞管路;清理再生器底部...     

催化裂化斜管膨胀节无蒸汽保护措施

分析催化裂化待生、再生斜管膨胀节失效原因，以及采用无蒸汽保护可行的依据，并针对性采取措施。     

催化裂化装置反应再生系统衬里冲蚀风险分析

介绍了某企业催化裂化装置反应再生系统衬里冲蚀的情况。衬里损伤主要集中在循环斜管和再生斜管,损伤情况和装置运行期间的红外热成像检测结果具有良好的一致性。因此,通过日常红外热成像检测可以及时发现衬里冲蚀风险。通过分析,提出了外壁最高温度超过320℃作为包盒子处理的依据;通过检测和提前预防,避免了衬里冲蚀泄漏事故,实现了预见性维修。     

FCC再生立管内的气-固流动状态及其对反应温度的影响

在1.0 Mt/a的FCC装置上,测量不同加工量时再生立管内的压力分布和松动风量,记录再生立管内催化剂密度和反应温度的变化,分析再生立管不同区域内气泡和乳化相的运动状态及其对提升管反应温度的影响。结果表明：再生立管的上斜管和下斜管内催化剂流态为密相流化态,轴向压力梯度高;中部垂直管内催化剂堆积密实,催化剂流态为过渡填充流态,轴向压力梯度低。再生立管内气泡的运动状态取决于松动风流量、催化剂密度和催化剂循环流量。再生立管底部滑阀前气泡的运动状态直接影响反应温度的稳定性,尤其是当松动风量超过催化剂携带能力时,形成的大气泡直接影响催化剂循环量,造成反应温度发生波动。根据生产数据,建立了一种工业FCC装置组合再生立管流态模型,可指导再生立管流态判断和操作调整。     

重油催化裂化装置再生器催化剂流化异常原因及对策

针对中国石化海南炼油化工有限公司重油催化裂化装置再生器催化剂流化异常的情况, 根据生产实际和流化的基本理论,分析了导致流化异常的各种因素,找出了流化异常的原因,主要是催化剂堆密度偏低、装置负荷过大和半再生斜管不畅造成的,采取的对策为：通过调整催化剂配方,优化催化剂生产工艺,改善新鲜催化剂的堆密度和外形,并采用堆密度相对较高的磁分离催化剂,加大系统中催化剂置换速率;降低装置负荷,合理调配一再、二再主风量,并控制好两器压力;通过调整松动点和松动风量改善半再生斜管输送工况。通过采取上述措施,解决了再生器催化剂流化异常的问题。     

重油催化裂化装置再生系统的技术改造

中国石油化工股份有限公司洛阳分公司I套重油催化裂化装置再生系统应用待生催化剂船型分布器、新型主风分布管、再生斜管等新技术进行技术改造，同时对内取热系统及3．5NPa汽包进行扩能改造。改造后装置加工量提高，长周期运行得以保证。     

催化裂化装置再生器衬里选型及成功应用

对现有几种衬里结构进行了简要分析 ,结合对无龟甲网单层、双层衬里模拟试验结果 ,确定济南分公司 1 4 0 0kt/a重油催化裂化装置再生器衬里选用单层隔热耐磨衬里。对斜管与再生器相贯线部位的衬里结构进行了改进。运行近 6年来 ,衬里质量一直很好     

催化裂化装置再生斜管振动原因分析及解决办法

介绍了锦西炼油化工总厂第二套催化裂化装置(FCCU)再生斜管振动情况,分析了产生振动的原因。当采取了相应的措施后,收到了满意的效果。     

再生斜管用波纹管失效分析

文章对某石化厂再生斜管的波纹管进行了失效分析，认为该波纹管的失效是应力腐蚀造成的，并分析了腐蚀介质、应力和倾斜裂纹产生的原因，最后提出了预防措施。     

再生器和旋风分离器裂纹的处理及预防

1　概　述扬子石油化工公司炼油厂 1 999年 9月 3日发现催化裂化装置再生器二密相床倒锥处焊缝开裂约长 40 0ｍｍ ,当时对泄漏部位进行了带压贴焊处理 ,随后对再生器、三级旋风分离器 (三旋 )的焊缝进行了热态超声波检测 ,结果发现横、纵向裂纹1 63条。 1 0月 6日～ 1 5日 ,在装置停工待料期间 ,又对再生器、三旋、外取热器、斜管、烟道的焊缝在外壁进行了全面超声波和局部磁粉检测 ,共发现再生器有横、纵向裂纹 469条 ,三旋有 1 39条 ,且外取热器和斜管、烟道都有细微裂纹 ,初步认定为由腐蚀环境下的应力腐蚀引起。由于时间的关系 ,1 999年…