基于PLC的汽车制动软管爆裂试验台控制系统的改造

利用步进电机对汽车制动软管试验台的手动加载阀进行改造,采用模糊控制与PLC相结合的方式,手动加载阀改造为数字阀,使实验过程中的压力控制达到了检测要求,同时提高了检测系统的智能化程度和各项性能指标.     

汽车变速器在线加载试验台控制系统设计

文章介绍了汽车变速器加载试验台控制系统的总体设计、工作原理、特点及系统实现。该试验台能实现530、646、523变速器加载和空载试验等4种不同的试验模式。利用欧姆龙可编程序控制器(PLC)中的功能块能避免PLC梯形图指令繁琐的编程量,并通过MODBUS协议实现PLC与变频器之间的通讯,达到手动换档识别、自动加载等功能。     

二次调节伺服加载试验台转矩控制系统的动态鲁棒补偿

针对二次调节伺服加载试验台转矩控制系统,建立了系统动态数学模型,并以此对系统参数变化和耦合干扰的影响进行了仿真分析.仿真结果表明,在传统的P1D控制情况下,系统参数变化和耦合干扰对系统的动态性能影响很大.为了消除或降低这种不利影响,在PID控制基础上,加入动态鲁棒补偿器,对加载试验台转矩控制系统进行改造.由仿真结果看出,转矩控制系统加入动态鲁棒补偿器后,伺服载试验台系统的动态性能得到了很大提高,并使系统获得了很强的鲁棒性.     

大型轧机液压AGC伺服缸试验台加载控制系统仿真

轧制伺服油缸轧制力大、行程短、频率响应高、测试难度大.本文针对这些特点,研制了一种实用的油缸试验台,此试验台能进行动态响应特性和摩擦力测试.建立了试验台加载系统数学模型,利用大型仿真软件MATLAB对模型进行时域、频域的仿真研究,结果表明加载控制系统满足设计要求.     

减速器性能测试试验台的设计与仿真分析

阐述了减速器性能测试试验台的结构设计和工作原理,建立了试验台转速控制系统和加载控制系统的数学模型,并利用Matlab的Simulink模块进行仿真分析,得到仿真试验曲线,研究内容和结果有助于分析设计参数对系统性能的影响,为减速器性能测试的试验研究提供了理论依据.     

基于交流调速技术的变速器加载试验台

文章对交流电封闭加载技术进行了研究,通过比较提出了一种高转速,大扭矩,高精度,可实现正反拖的电加载变速器试验台设计方案,利用3台交流电机模拟实车运行情况对变速器进行驱动和加载,以西门子S7-317型PLC作为控制器,6SE70型逆变器作为电机驱动器,构建基于PROFIBUS-DP现场总线的两级控制系统.设计的试验台动态转速控制精度为±0 5%(F.S),转矩控制精度为±0 5%(F.S).试验结果表明,该试验台控制精度达到预期目标,电封闭方式可以有效降低能耗.     

电液伺服阀性能测试试验台的改造

介绍了电液伺服阀性能测试试验台的改造方案。改造后的试验台既能进行静态特性测试又能进行动态特性测试。系统采用比例节流阀加载方法以及基于虚拟仪器的ＣＡＴ技术,实现了测试过程的自动化。     

基于PLC的液压多路阀试验台设计

针对现有的液压多路阀试验台存在功能不全、可靠性差、测试精度和试验效率低等问题,设计了基于PLC的多功能液压多路阀试验台。该试验台由液压试验系统、操作台、PLC采集控制系统、触摸屏和上位计算机等组成。实际应用表明:该试验台可满足液控和电液比例控制液压多路阀的测试要求,且测试精度和试验效率高,可靠性强,用户界面友好。可为产品出厂测试、设计及维护提供实验支持。     

基于电液比例技术的液压支架试验台同步控制系统的研究

根据支架试验台对同步控制系统的要求,通过分析调高油缸及外加载油缸的工作状态和运动特性,提出基于电液比例技术的支架试验台同步控制系统的设计思路与研究方法,并推导出电液比例阀、非对称液压缸等元件的数学模型,建立电液比例同步控制系统的数学模型,提出系统静、动态分析方法及系统校正的方法,为进一步设计与试验提供参考.     

电流伺服阀性能测试试验台的改造

介绍了电液伺服阀性能测试试验台的改造方案，改造后的试验台既能进行静态特性测试又能进行动态特性测试，系统采用比例节流阀加载方法以及基于虚拟仪器的CAT技术，实现了测试过程的自动化。     

乳化液泵站压力控制系统设计与仿真

乳化液泵站作为煤矿综采面液压支架和液压支柱的动力源,为液压系统提供高压、大流量的工作介质。基于电液比例溢流阀设计了乳化液泵站的压力控制系统。系统采用电液比例溢流阀,并在PLC控制中使用PID控制器执行逻辑操作,控制溢流阀的压力卸载。对控制系统进行了整体设计,建立基于电液比例压力控制的系统数学模型,并通过仿真软件对控制结果进行仿真分析。     

液压支架用大流量安全阀试验台测试系统的设计

为了满足液压支架用大流量安全阀各主要性能参数自动测试的需求,开发了基于Lab VIEW的测试系统。目前该系统运行在大流量安全阀试验台的测试工作中,实践结果表明:该系统稳定可靠、测试效率高,在实验教学及工业性试验中均取得了一定成果。     

双阀并联控制在电液负载模拟器多余力抑制中的应用

为了提高电液负载模拟器加载系统的控制性能,并解决多余力抑制这一技术难题,对流量阀单阀控制电液负载模拟器系统和流量阀与P-Q阀双阀并联控制电液负载模拟器系统进行了建模、仿真和试验研究.仿真和实验结果表明:加载系统采用双阀并联控制比单阀控制的多余力明显减小,动态加载精度明显提高.     

基于轴控阀的阀控非对称缸位置控制系统研究

针对阀控非对称缸位置控制系统,通过理论公式搭建非对称液压缸的数学模型,采用前馈PID控制方法实现其位置控制并进行仿真和实验验证。利用传递函数推导出基于轴控阀的阀控非对称缸位置控制系统数学模型;根据所推导的数学模型采用前馈PID控制算法,利用AMESim搭建了非对称液压缸位置控制系统仿真模型;通过对阀控非对称液压缸位置控制系统进行实验,验证了搭建的轴控阀阀芯位置控制系统与非对称液压缸位置控制系统的正确性和有效性,实现了轴控阀阀芯精确位置控制与对外负载的控制。     

工业锅炉用智能气动阀门定位控制器的研究

根据工业锅炉的实际情况,选择开关阀作为阀门定位器的控制元件,并选择基于PID的PWM作为系统的控制策略。介绍了阀门空位系统的构成,通过对控制器软硬件的设计,开发了智能气动阀门定位器专用控制器,通过实验验证了该系统的定位精度、鲁棒性以及稳定性,结果表明该控制器完全达到设计要求。     

液压加载试验台设计

在主轴高速旋转的情况下,为了测量主轴负载条件下的回转精度及动刚度,利用液压缸推力大的原理,设计一种多自由度液压加载实验台。该试验台有多个自由度,能够实现在多个方向加载,利用液压泵和溢流阀方便调节力的大小。该实验台可广泛应用于车床等机床的性能检测。     

阀控非对称缸系统特性分析与位置控制研究北大核心

以阀控非对称缸系统为研究对象,为得到系统的准确模型以及提高系统的位置控制精度,对系统进行辨识。针对液压缸的非线性和非对称性,提出基于位置基准和位置闭环双PID相结合的位置控制方法。建立阀控缸系统数学模型;依托力士乐液压实验平台和NI测控系统,分别从时域和频域两个角度对阀控缸系统进行辨识,得到系统准确的数学模型。基于该数学模型,分析系统特性。对所设计的阀控非对称缸位置控制策略进行实验验证。结果表明:在保证系统稳定裕量的前提下,该系统可实现较高精度的位置控制。     

集成式风机风量调整伺服液压缸控制性能的分析

设计一种采用机液伺服阀控液压缸的新型集成式引风机,优化伺服液压缸活塞阻尼孔通径和伺服阀口面积梯度等主要参数,并分析其对系统的快速性、准确性、稳定性和动态刚度的影响。建立了三通阀控差动缸数学模型,对系统进行了仿真研究。研究结果为引风机风量调节伺服机构的实验测试和最终产品的定型提供理论基础。     

基于WinCC和PLC的静水压力试验台架电气控制系统设计

针对静水压力试验装置进行水压试验时系统故障停机、操作繁琐、自动化水平低等缺点,设计了基于WinCC和PLC的静水压力试验台架电气控制系统。该系统以SIMATIC S7-300 CPU为核心控制器,采用S7-300 A站主机和B站待机结构,允许进行容错控制,实现S7-300软冗余,增加了系统的可用性。将2支传感器采样压力信号互为校验,保证了测量准确。将密封装置开关、辊道升降、移运装置前进与后退、注水、排水控制集成于监控台中,实现了集中控制。利用上位机WinCC软件设定试验步骤以及压力、保压时间参数,采用下位机PLC软件控制试压泵和电磁阀来实现系统自动加压、减压。该系统具有可用性强、可集中控制、自动化水平高等优点。     

液控单向阀长待机可靠性试验液压系统设计北大核心

为满足无人值守工况下系统长待机、快速响应的工作需求,对其液压回路内设置的液控单向阀在长期待机工况下的可靠性提出了非常高的要求。为满足此要求,设计一个用于验证液控单向阀长待机状态下可靠性的液压系统,并搭建相应的试验数据采集系统。在短期保压、长期保压2种模式下对液控单向阀的保压性能、长待机后开启的可靠性进行试验验证,获得了液控单向阀的可靠性能力及长待机状态下的技术状态变化情况,为该阀后续开展可靠性提升改进提供了数据支持。