绢丝喷气纺中喷嘴工艺的优化设计

着重分析了绢丝喷气纺中喷嘴部分的工艺 :两喷孔距、前罗拉出口与喷嘴入口距离、前后喷嘴的压力对绢丝成纱质量的影响。并通过二次通用旋转组合设计及多因子的计算机优化 ,得出绢丝喷气纺喷嘴工艺的最佳配合     

绢丝喷气纺加捻工艺的研究

理论分析了绢丝喷气纺的可行性，对适合绢丝喷气纺的喷嘴结构进行探讨，经对绢纱喷气纺的主要工艺参数进行旋转优化设计，从而得出最优工艺配置。     

文摘天地

00 10 5 5　提高 2 3ｄｔｅｘ自动缫生丝质量的途径 /秦　波 /丝绸技术 ,1999,Ｎｏ 3,4～ 6针对Ｄ30 1Ａ自动缫生产中存在偏差、总差、二度、清洁、洁净、生产正品等质量指标波动大的问题进行分析 ,认为纤度控制系统是影响生丝条干成绩的关键 ,抓好工艺操作管理是提高清洁、洁净成绩的基础 ,并从机械、工艺、操作等方面提出一些解决办法。0 0 10 5 6　绢丝喷气纺中喷嘴工艺的优化设计 /杜兆芳 /丝绸技术 ,1999,Ｎｏ 3,1～ 3着重分析了绢丝喷气纺中喷嘴部分的工艺 :两喷嘴孔距、前罗拉出口与喷嘴入口距离、前后喷嘴的压力对绢丝成纱质量的影…     

桑皮纤维/棉喷气涡流纱的工艺优化

运用喷气涡流纺技术生产桑皮纤维/棉55/45 28 tex喷气涡流纺针织纱,通过多目标灰色局势决策方法对纺纱关键元件喷嘴和纺锭内径进行优选,确定最优的纺纱元件为5孔的喷嘴、1.3 mm的纺锭内径。采用正交试验设计方法,对喷气涡流纺的纺纱速度、喷嘴压力、前罗拉到纺锭顶端的距离等3个关键工艺参数进行优化设计,并得出喷气涡流纺的最佳工艺参数:纺纱速度为300 m/min,喷嘴气压0.6 MPa,前罗拉到纺锭顶端的距离为18 mm。     

绢丝喷气纱与环锭纱的结构与性能比较

用扫描电镜对绢丝喷气纱和环锭纱内在结构进行观察,分析了绢丝喷气纱的内在结构与物理指标的关系,并对其机械物理指标进行测试比较,得出绢丝喷气纺的风格特点,为绢丝新产品开发提供基础。     

绢丝喷气纱与环锭纱的结构与性能比较

用扫描电镜对绢丝喷气纱和环锭纱内在结构进行观察,分析了绢丝喷气纱的内在结构与物理指标的关系,并对其机械物理指标进行测试比较。得出绢丝喷气纺的风格特点,为绢丝新产品开发提供基础。     

Tencel绢丝混纺涡流纱的生产

为顺利纺制Tencel绢丝混纺涡流纱,选择Tencel A100纤维与绢丝原料混和方式,在前纺各工序合理配置工艺参数,并对涡流纺工序纺纱速度、喷嘴压力、罗拉中心距及牵伸分配等工艺参数进行了优选,严格控制温湿度,结果成功纺制出Tencel/绢丝80/20 14.8 tex混纺涡流纱。满足了涡流纺纱线高档化的市场需求。     

Viloft/羊绒混纺喷气涡流针织纱的工艺优化

运用喷气涡流纺技术生产19.7 tex Viloft/羊绒80/20针织纱,通过多目标灰色局势决策方法对纺纱的关键生产元件包括喷嘴和纺锭内径进行优化选择,最终确定最优纺纱元件为5孔喷嘴,1.3 mm纺锭内径。采用正交试验设计方法,对喷气涡流纺的纺纱速度、喷嘴压力、前罗拉到纺锭顶端距离3个关键工艺参数进行优化设计。通过对试验数据的分析,得出Viloft/羊绒混纺喷气涡流纺的最佳工艺参数:纺纱速度360 m/min,喷嘴气压0.55 MPa,前罗拉到纺锭顶端距离18 mm。     

Processing Optimization of T 49.2 tex Jet Spun Yarn

优化T 49.2 tex喷气纱生产工艺.针对纯涤纶粗号喷气纱生产难点,正确选用涤纶原料及抗静电处理,合理配置前纺各工序工艺,控制半制品质量,优选喷气纺牵伸工艺、纺纱速度、喷嘴气压、喂入比、卷绕比及卷绕角等工艺参数,实施相关的技术管理措施,成功纺制出T 49.2 tex喷气纱.认为:该纱拓宽了传统喷气纺的适纺范围,表现出较好的成纱及服用性能.     

精梳亚麻棉混纺喷气涡流纱的工艺优选

探讨精梳亚麻棉混纺喷气涡流纱的生产工艺。围绕原料选配、前纺及涡流纺工艺配置进行了试验与优化,成功纺制出精梳亚麻/棉55/45 19.6 tex喷气涡流纱。认为:抓好亚麻原料预处理,正确设定原料投料比,合理配置前纺各工序的工艺参数,喷气涡流纺采用引纱速度200 m/min,喷嘴气压0.5 MPa的工艺配置,可以纺制出质量满足要求的精梳亚麻棉混纺喷气涡流纱。     

喷气涡流纺涤纶纱工艺研究

研究了喷气涡流纺工艺对涤纶纱成纱性能的影响,改变涤纶纺纱工艺参数进行单因子实验.并通过正交试验得出喷气涡流纺涤纶纱的最佳工艺参数:导纱针到空心管的距离为0.5 mm,喷嘴气压0.6 MPa,纺纱速度为170 m/min.     

多目标灰色局势决策在MVS纺针织纱工艺优化中的应用

以喷气涡流纺19.7 tex纯黏针织纱为例,在介绍前纺各道工序工艺设计要点的基础上,利用多目标灰色局势决策方法分别对喷气涡流纺中的纺纱速度、喷嘴气压和纺锭与前罗拉钳口的间距进行优选,通过试验数据处理分析,提出了在设定的纺纱工艺条件下,选用320 m/min的纺纱速度,0.55 MPa的喷嘴压力和20 mm的纺锭与前罗拉钳口间距能够纺制出成纱质量综合性能较好的纱线。     

腈纶喷气纺纱工艺参数优选

本文讨论日本村田(Murata)喷气纺纱机有关工艺参数(第二喷嘴压力、集棉器宽度和喂入比)变化对纺制纯腈纶纱的影响。许多技术人员已经通过测定喷气纺纱机各种条件下的纺纱技术性能,描述纺纱工艺参数及纤维参数对成纱结构和性能的影响,其目标主要集中于涤纶、粘胶、纯棉及其混纺品种,但对于纯腈纶喷气纱工艺研究的报道甚少。1　原料和方法本研究采用细度为1.5D、长度为51mm的腈纶纤维纺制24.6tex的环锭纱和喷气纱。环锭纱的捻系数为220,喷气纱的生产工艺设计参数见表1。表1　　不同参数的试样编号和纺出号数试样号第二喷嘴压力/MPa集棉器宽…     

纯棉喷气纺纱中喷嘴等参数的优化设计

本文分析了喷气纺纱中第一喷嘴对前罗拉钳下须条的解捻作用，通过对第一喷嘴的设计以及对影响成纱强力的主要参数所作的优化试验，得出了在纺纯棉喷气经济管理时，获得较高强力的优化工艺参数。     

喷气涡流纺涤纶饼胶混纺纱的工艺及产品性能

对喷气涡流纺涤纶、粘胶及其混纺纱生产中的喷嘴压力和导引针到空心管的距离等工艺参数进行了实验研究,得出最优工艺为：喷嘴气压0．6MPa,导引针到空心管的距离为0．5mm。开发出喷气涡流纺涤／粘65／35混纺纱及其针织物产品,并与相同原料及混纺比的环锭混纺纱与针织物进行了性能对比。结果表明：喷气涡流纱的强力和条干均匀度差于环锭纱,但毛羽较之有显著减少;喷气涡流混纺针织物的顶破强力要小于环锭混纺针织物,但其透气性与起毛起球性均好于环锭混纺针织物。     

喷气涡流纺初探

喷气祸流纺是利用高速气流和喷嘴内部各部件的配合作用成纱的。在纺纯棉纱时，纱线强力比喷气纺（MJS）提高近1/4。文章通过对喷气涡流坊喷嘴的结构和高速气流作用的分析．讨论了该成纱方法的成纱机理，并对其纺纱装置、成纱结构扣成纱性能进行了初探。     

喷气纺腈纶纱结构与性能的关系

喷气纺是最具发展前景的新型纺纱技术之一。它纺制的所谓包缠纱是由外部的包缠纤维缠绕于平行芯纤维形成的。喷气纺纱机的类型有单喷嘴型(如东丽AJS)和双喷嘴型(如MJS)，后者在纺织工业中的应用更为广泛。喷气纺纱机能以高达400m／min的速度纺制细特纱，与环锭纺和转杯纺系统相比具有相当的竞争力。但由于喷气纱织物手感较为粗糙，故该技术并没有被普遍采用。     

Modal喷气涡流纺纺纱工艺研究

研究喷气涡流纺纺纱工艺(纺纱速度、喷嘴气压、前罗拉钳口到喷嘴的距离、导引针到锥面体尖端的距离)对Modal成纱性能的影响。改变纺纱工艺参数进行单因子实验,并通过正交实验得出最佳纺纱工艺:喷嘴气压0.55 Mpa,前罗拉钳口到喷嘴的距离14 mm,导引针到锥面体尖端的距离1.5 mm。     

喷嘴参数对喷气涡流纺内流场特性的影响研究

为明确喷气涡流纺纱的纺纱机理,研究喷嘴中喷孔数量、喷孔倾角和供气压力对喷气涡流纺内流场的影响情况,文章采用Fluent软件进行喷气涡流纺的内流场模拟分析.通过结果对比分析发现:喷孔数量和供气压力对喷嘴内流场的气流旋转运动影响较为显著,随着喷孔数量和供气压力的增加,喷嘴内气流的旋转运动显著增强,对纱线自由端纤维的加捻效果...     

发展喷气纺纱的思考

一、喷气纺纱的特点 喷气纺是利用高速旋转气流使纱条加捻成纱的一种新型纺纱方法。喷气纺采用棉条喂入,四罗拉双短胶圈超大牵伸,经固定喷嘴加捻成纱。纱条引出后,通过清纱器绕到纱筒上,直接绕成筒子纱。 喷气纺可以纺制30—7.4tex(20—80英支)的纱线,适用于化纤与棉的纯纺及混纺。因喷气纺的特殊成纱机理,喷气纱的结构、性能与环锭纱有明显的差异,其产品具有独特的风格。