汽轮机隔板的CO_2气体保护程序控制焊接

隔板的焊接要求汽轮机隔板由五部分组成(图1),各部材料见表1。在隔板的进出汽侧各有两道焊缝,对焊接变形的要求:出汽边高度误差≤±0.2毫米;出汽边面积(喉部高度)应     

蒸汽轮机自带冠靜叶隔板焊接变形

蒸汽轮机自带冠静叶隔板是蒸汽轮机通流部分的静子部件 ,其制造精度直接影响到整个机组的效率。在实际生产中发现自带冠叶隔板焊后节圆直径变形大 ,严重影响了隔板通流尺寸精度。文中针对蒸汽轮机自带冠叶隔板生产过程中产生的焊接变形问题 ,采用定点测试方法 ,进行现场跟踪监测 ,获得了有效的焊接变形数据。并对自带冠叶隔板主焊缝焊接后和热处理后的节圆半径变形、直径变形和节圆收缩率进行了深入分析。为了减小焊接变形 ,在隔板的结构设计方面应控制主焊缝进汽侧与出汽侧的坡口深度比值在 1.0～ 1.15范围内     

蒸汽轮机自带冠静叶隔板焊接变形

蒸汽轮机自带冠静叶隔板是蒸汽轮机通流部分的静子部件，其制造精度直接影响到整个机组的效率。在实际生产中发现自带冠静叶隔板焊后节圆直径变形大，严重影响了隔板通流尺寸精度。文中针对蒸汽轮机自带冠静叶隔板生产过程中产生的焊接变形问题，采用定点测试方法，进行现场跟踪监测，获得了有效的焊接变形数据。并对自带冠静叶隔板主焊缝焊接后和热处理后的节圆半径变形、直径变形和节圆收缩率进行了深入分析，为了减小焊接菜，在隔板的结构设计方面应控制主焊缝进汽侧与出汽侧的坡口深度比值在1.0-1.15范围内。     

汽轮机三维静叶隔板以铸代焊工艺探索

三维静叶隔板采用三元流理论设计,应用于汽轮机能提高效率3％～5％,对节能、高效型汽轮机的发展具有非常重要的意义。由于三元流理论对气流运动方式要求非常严格,因而对隔板喉宽和总出汽边面积等重要性能参数要求也非常严格,一般选择焊接方式生产。最近,我厂承接了国内首台125MW热电联供汽轮机,其三维静叶隔板原计划亦采用焊接方式生产。因生产工期短,任务量非常大,我厂原有焊接工艺和设备按期完成生产任务困难较大。根据我厂生产实践经验,铸造隔板与焊接隔板相比具有节约原材料30％～35％、机加工费用降低20％及生产周期缩短25％～30％等优点,具有非常可观的经济效益。     

汽轮机隔板补焊

某电厂汽轮机因动叶断裂,将多级隔板损坏,在20级隔板上下两半处中分面端部被打裂和下隔板外环开裂,如图1、2所示。另外,静叶发生严重畸变,如图3所示。为此,我们采取了镶块焊接、静叶与隔板体补焊及断叶再植补焊等措施进行修复(隔板体为HT30—54,静叶为2Cr13)。     

汽轮机隔板镶铸结构导叶脱镶的焊接修复

针对汽轮机隔板的镶铸结构导叶出汽侧局部脱镶问题,进行了原因分析及材质焊接性分析,并制定了合理的焊接修复工艺,实施效果良好.     

用树脂砂型生产汽轮机隔板铸件

０前言我公司承接了日本川崎重工汽轮机铸铁隔板的铸造业务，铸铁隔板是汽轮机核心铸件，直接影响汽轮机的工作效率，隔板与一股铸件不同，它由铸铁内环，外环与不锈钢叶片铸成，铸件分两半，如图１所示。叶片由川崎重工提供，材料相当于我国的１Ｃｒ１３，隔板单件重量１２４０ｋｇ。叶片汽道出汽面积影响汽轮机工作效率，因此川崎隔板汽道部位精度要求很高，汽道出汽面积误差≤３％，叶片中心节径处喉部宽度公差±０．７ｍｍ，叶片与内环接触处喉部宽度公差±０．５ｍｍ，叶片与外环接触处喉部宽度公差１ｍｍ，每十个汽道节距总误差，叶片…     

汽轮机隔板焊接工艺的改进

隔板是汽轮机主要部件之一,其直径1米左右,主要由外环、叶栅、隔板体三部分组焊而成。坡口为半“U”型,深而狭窄,正反面各两条。由于隔板是汽轮机高温高压区域段的通流部分,不但焊缝质量要求高,而且变形要求严,否则会影响汽轮机的寿命和效率。一、工艺的改进采用传统的焊接方法(手工电弧焊),劳动条件差,焊接变形大,经常超出图纸要求,因此我们对工艺作了一些改进:     

200MW汽轮机焊接隔板检查与加固技术

阐述了200MW汽轮机焊接隔板变形这一在国内电站中多次出现的问题,以及由于隔板变形而对机组带来的危害.强调了在隔板发生严重变形时对隔板进行焊接加固的必要性,概述了隔板检查方法,包括隔板表面缺陷、内部缺陷、通流间隙、挠曲变形等的检查,以及隔板加固的工艺要点.     

T型接头单面焊三面成型

我厂生产的水泥车水箱,箱体结构见图1。箱体四周的两块壁板与中间的一块隔板形成了两道对接焊缝与四道角焊缝。壁板与隔板的材质为A_3,厚3毫米。以往用手工电弧焊焊接,生产效率低,焊接变形大。我们学习兄弟单位的经验,经过反复试验,用埋弧焊进行单面焊三面成型的焊接,并把水箱结构改成图2形式。将原来手工焊需要八     

超超临界汽轮机隔板的焊接监造及质量控制

汽轮机焊接隔板结构特殊复杂,隔板材料等级高,焊接质量要求高,制造难度大。根据对某电厂超超临界汽轮机机组的隔板焊接制造全过程的驻厂监造,以监造的角度对监造重点和隔板制造焊接过程中常见缺陷进行总结分析,并提出了质量控制改进措施和建议,以保证隔板的制造质量。     

汽轮机隔板 CO_2气体保护自动焊的简介

汽轮机隔板的焊接,我厂多年来,一直采用手工电弧焊。因其材质多是ZG15CrMo V,ZG20CrMO,及15CrMo A等耐热钢,焊前均需予热至250～300℃,所以焊工劳动强度很大,手工焊由于规范不易掌握,因此焊后产品的几何尺寸很难保证。焊后修磨浪费很多工间。手工电弧焊已远远满足不了汽轮机制造业的发展,为此我们决定用CO_2气体保护自动焊来焊接隔板。经过一年多的实验证明:这种焊接方法对于焊接工作温度在355℃～240℃的9～14级汽轮机隔板是完全可行的。这种方法不但能     

超超临界机组高中压隔板真空电子束焊接工艺研究

模拟超超临界汽轮机高中压隔板电子柬焊接接头形式进行了焊接试验，掌握了隔板真空电子束焊接技术，并成功用于隔板生产。     

汽轮机隔板电子束焊接方法

汽轮机隔板电子束焊接方法的焊接工艺如下：a．对隔板叶片进行表面清理；b.按照汽轮机隔板装配技术要求在工装上对隔板叶片进行装配、固定；c.将固定后的隔板叶片移至电子束焊接真空室内进行隔离抽真空；d．当真空度到达设定值后。用电子束流对隔板进行15～30min预热；     

大型汽化冷却烟道的CO2焊接工艺

大型汽化冷却烟道,一般都采用管子隔板式结构.由于管子与隔板之间的焊接长度很长,在制造过程中其焊接工作占有相当大的比例,因此,焊接质量的好坏和焊接速度的快慢是影响产品制造的关键因素,需重点加以解决.传统的手工电弧焊在大型汽化冷却烟道的焊接上很难发挥出应有的作用,采用CO_2保护气体焊可以很好地解决这一问题.1 结构概况为某厂制造的汽化冷却烟道的结构如图1所示.     

某三代核电蒸汽发生器水室分隔板防焊接变形质量监督

蒸汽发生器(steam generator,SG)水室分隔板的焊接变形控制一直是装焊工序的重点和难点。针对某三代核电项目的水室隔板的焊接,收集借鉴了CPR1000项目SG水室分隔板的焊接工艺和防变形措施,制定了该三代核电项目SG分隔板的防变形工艺方案和风险防范点,并进行了防变形措施的落实跟踪,最终装焊质量一次合格。     

铸铁隔板R台阶的焊补工艺

1 两种材料焊接性能分析及工艺选定 HT200与1Cr13复合铸造,其中隔板体材料HT200,叶片材料1Cr13,叶片根部铸在铸铁隔板体内.由于铸造及机械加工的原因,隔板体上的R台阶经常整块剥落,需要修复.     

汽轮机第十五级隔板铸造工艺设计

结合多年实践经验，对汽轮机铸铁隔板铸造工艺从铸造收缩率的选择、汽道出汽面积的控制、浇注工艺设计三个方面对其进行设计、分析，明确了铸造收缩率的确定方法，设计了汽道出汽面积，制定了浇注工艺，从而保证了隔板铸件的质量。     

汽轮机隔板CO_2气体保护自动焊

目前,我厂生产的7.5万瓩、20万瓩汽轮机的焊接隔板,全部采用CO_2气体保护自动焊。生产效率大大提高,生产成本下降,质量良好,减轻了劳动强度,从而改变了手工焊接隔板的落后面貌。一、采用CO_2气体保护焊焊接隔板的     

高层箱型柱内隔板的组合焊

针对高层箱型柱内隔板的焊接,提出了气体保护焊-电渣组合焊的新工艺、新技术,主要表现在内隔板与腹板使用全熔透GMAW焊、内隔板与翼板使用全熔透ESW-CG焊。通过正确选择填充材料,合理运用焊接规范,同时辅佐GMAW焊的单边V型坡口垫板技术,ESW-CG焊的铜帽引弧和收弧技术,进行了高层箱型柱内隔板的焊接。结果表明:内隔板四面围焊缝全部达到全熔透一级质量标准,并顺利通过国标规定的焊接工艺评定。