改革工艺实现节能热处理

热处理节能的主要途径有:改革工艺、改进设备,采用不需热处理或热处理工序少的新钢种等。本文讨论改革现有热处理工艺,实现节能热处理的有关问题。     

铜及其合金的化学热处理工艺

铜及其合金的化学热处理工艺该工艺利用异质原子饱和铜合金改变表面化学成份，控制组织。据测试报告和实际使用证明，经本工艺处理的铜合金摩擦件，如轴承、轴套、滑块等，其耐磨性提高３倍以上，摩擦系数降低２０％以上，渗１ｔ可节约２ｔ铜合金，节材节能，还可提高设备...     

热处理设备现状及节能环保技术的展望

通过对机械工业生产中高能耗和污染问题的热处理设备进行分析,介绍了我国热处理设备的现状,指出了现有设备存在的问题,同时分析了国外热处理设备节能环保的发展方向,提出了氧-燃料燃烧技术的特点及发展趋势,为热处理工业炉的发展提供了参考。     

大连钢厂轴承钢管快冷快速球化设备通过鉴定

大连钢厂研制的轴承钢管轧后快冷快速球化设备与工艺最近通过技术鉴定。轴承钢与热处理协调组参加了鉴定会。采用这种新工艺已生产出1100多吨合格的轴承管,为轴承钢轧后热处理开拓了一条新路。采用这种     

谈轴承热处理的质量和新技术的研发

根据轴承的结构特点和对轴承用钢热处理的基本要求,本文介绍了轴承零部件的热处理技术、轴承热处理的质量缺陷及其工艺改进措施。     

高端轴承制造组织性能的近净冷轧环工艺调控

以高速机床主轴承、航空发动机轴承为代表的高端轴承,常在极端严苛工况下服役,对寿命和可靠性的要求极高,需要其轴承环件承载区具有十分优良的力学性能保障。近净冷轧环成形方法作为轴承环的先进技术,不仅具有显著的节能、节材、高效等技术经济效果,而且通过冷塑性变形强化能够大幅改善轴承环件性能,已成为轴承环国际主流的成形技术。从冷轧成形工艺过程组织演变、冷轧成形对热处理的影响规律以及冷轧形变-热处理相变协同调控3个方面的研究进展进行简要阐述,并就轴承环近净冷轧环工艺的研究技术难点进行了总结与展望。     

金属材料热处理节能工艺优化研究

金属材料的广泛使用,虽然给人们的生活带来了极大的便利,但是其引发的环境问题却是不容小觑,基于环境保护的准则要求,为此提出金属材料热处理节能工艺优化研究。以金属材料热处理节能的工艺优化为参照,围绕优化热处理设备减少能源损失,根据减少热处理工艺过程中的能量损耗,依托回收热处理的反应预热装置,基于加快热处理工艺反应的时间控制,对金属材料热处理节能工艺优化进行合理规划。以期能够在一定程度上为金属材料热处理节能工艺的优化提供科学的理论论证。     

热处理设备的节能措施

热处理设备的节能潜力很大,能耗高的陈旧设备,应在大修时进行更新改造,选用合理的炉衬材料及其组合,改进炉子的密封性;盐浴炉插入式电极改为埋入式;采用节能设备;点滴节能也不容忽视。     

胶带输送机的润滑

通过对胶带运输机各润滑部件，减速机的齿轮与轴承、滚筒轴承、托辊轴承等润滑方式的分析，以求合理润滑，确保设备运行可靠，同时也能达到节能，节材效果。     

国外钢材热处理炉节能技术的现状

在我国,热处理工序的节能问题日益受到人们的重视和关注。许多冶金厂,特别是中小型钢铁厂,热处理设备相当陈旧,急需进行以提高生产效率和节能为中心的技术改造。为此,本文根据收集到的一些资料,结合几种新型的钢材热处理炉,对国外节能技术的现状作一简要介绍。     

板式换热器在铝酸钠精液降温过程中的节能效果分析

针对铝酸钠精液降温过程中的两种降温设备进行了对比分析,并对板式换热器的节能机理和节能效益进行了论述及估算。提出在氧化铝生产中,板式换热器是铝酸钠精液降温工艺的发展方向。     

用低碳马氏体热处理方法生产高强度钢筋及其在建筑行业上的应用与展望

用低碳马氏体热处理方法生产高强度钢筋的特点是:选用价格便宜的低碳钢或低碳合金钢,经低碳马氏体热处理后,抗拉强度提高2.8倍.延伸率δ_5达到7％～12％,各项机械性能达到或超过日本标准;另一个特点是,不买新设备,不增加厂房,利用现有设备即可生产高强度钢筋,做到投资少,见效快,节约价值大,经济效益显著。     

唐山不锈钢新建喷煤生产工艺及节能分析

分析了唐山不锈钢有限责任公司新建喷煤项目的工艺流程、主要设备选型及节能效果。     

攀长钢公司电气设备的节能措施

对于类似攀长铜这种特种钢冶金企业,其电能消耗比重较大。在电能输送、变电、使用和能量转化过程中主要涉及了变压器、电机及其控制系统、供电线路和照明系统等设备和设施。这些设备和设施在使用过程,都会消耗部分电能转化为热能消散在介质中（如铁损和铜损）,而这些部分无效做功消耗的电能就是我们节能工作的中心,其大小与变压、供电、用电设备的材质、制作工艺、控制方式等技术因素有关,在分析了无效做功的产生原理,可针对性的采取措施减少这部分无效做功消耗的电能。     

烧结余热回收发电现状及发展趋势

在分析钢铁生产中烧结工序耗能状况的基础上,指出了在烧结系统中开展节能工作,增加余热回收发电装置,对节能减排、提高企业自供电率的重要意义.介绍了国内外烧结余热回收发电的现状、烧结余热发电中应注意的问题及该技术的发展趋势.     

邯钢提高能源利用效率的实践

介绍了邯钢公司依靠科技创新,加大煤气回收力度,利用富余煤气发电,推广应用干熄焦设备、烧结余热回收设备和高炉TRT发电技术,企业自发电比例由2006年的4%提高到2011年的50%。对提高能源利用效率中存在的问题,提出了将能源管理体系认证与项目相结合,通过制度化、文件化、高效化、系统化保证能源消耗持续降低,用系统节能的理念将能源的供应、使用、余热余能回收进行统一规划,实现其高效、合理的利用。     

150t电炉烟气除尘与节能技术

钢铁工业具有环境污染严重、能源消耗大的特点、烟气除尘、余热回收利用是钢铁冶炼中保护环境，节约能源的对策之一，就150t电炉烟气处理过程中废钢预热及除尘系统的组成，设备选型及功能说明等进行了阐述。     

钢铁冶金流程节能空间研究

分两方面对钢铁企业全流程节能空间进行了研究.一方面把冶金全流程按照冶金功能进行了划分,分析了各工序能耗目前的能源消耗状况;计算了钢铁业正在推广的6项节能新技术(包括CDQ技术、TRT技术、高炉喷煤技术、球团矿技术、转炉负能炼钢技术、连铸坯热装热送和直接轧制技术)的节能效果.计算表明,如果这6项技术全部实施,冶金过程吨钢标煤能耗将下降132.27 kg/t;对钢铁全流程中目前还未引起重视的低温余热回收及其对钢铁全流程的能耗降低进行了计算评估,计算表明,如果这些低温余热全部回收,中国钢铁业吨钢能耗(折合标煤)将下降33.55 kg/t.     

烧结生产节能潜力解析

由于烧结过程中热量沿料层厚度方向分布的不合理,导致烧结矿成品率低,返矿量高,导致设备磨损,能耗大。烧结生产有巨大的节能潜力,节能措施就是开发新的工艺技术,最大限度地改变或减小焙烧过程的非均匀性,提高烧结生产的成品率,如进行热量补偿与保温的复合焙烧技术、改变燃料的配加工艺等。