切断弯曲方法

本发明给出的切断弯曲方法是:在向下的行程中,同时进行切断和弯曲加工;二次弯曲则是在回程中由同时动作的凸轮(5)完成.利用这种方法,在一个装置内能同时进行切断弯曲加工和进一步的弯曲加工.工件在模具(8)和(9)上定位,图中(8)、(9)、(12)、(13)、(14)是固定的.冲头(2),     

矫直理论与参数计算(五)

4.强化金属弯曲的变形能(1)一次弯曲强化金属轧材,在弯曲时所表现的特点是弹复能力强、塑性变形量小。因此强化金属轧材的弯曲和矫直都比理想金属困难。下面仅以矩形断面和圆形断面两种典型轧材为例,来讨论其弯曲变形能的计算力法。(a)矩形断面首先给出矩型轧材弯曲时的强化应力与应变的模型和应力应变曲线,示干图1—42。其弹性变形能的积分式为:     

多工序弯曲成形模

制造弹簧夹子的常规工艺是多道工序弯曲成。制造图1所示的内何弯曲成形工件的常规工艺是设计和制造三副模具来完成该工件的弯曲成形。见图2、3、4所示。为了提高工效,确保产品质量,现设计和制造一副多工序弯曲成形模,一次行程完成三工步的工序。见图5、6、7所示。其工作原理是当凹模(13)下降时与凸模(10)将工件进行一次弯曲。凹模(13)继续下降将带动凸模(10)同时下降,活动凸模(6)进入凹模13内框弯曲模内,将工件进行二次弯曲。凹模(13)再继续下降时、工件与成形凹模(17)接触,即对工件进行三次弯曲。一次弯曲凸模(10)是靠气垫力的作用,二次弯曲活动凸模(6)靠橡皮(1)的作用。     

支架模拟分析及其弯曲模设计

运用DYNAFORM有限元数值模拟分析软件,对汽车转向柱后支架的弯曲成形进行了数值模拟.结果表明,一次成形在弯曲处有严重的变薄现象,两次成形无论是应力分布还是厚度分布都优于一次成形,所以采用两步弯曲成形的工艺方案.同时,设计了多工位弯曲模具,即将支架的两套弯曲模安装在同一模架上,在冲床的一次行程中完成支架的弯曲成形.这样避免了在一套弯曲模上一次成形产生的缺陷,同时解决了用两套模具单工序成形效率低的问题.     

摆块式弯曲模具摆块机构的图解法设计

冲压生产中经常会遇到圆环形弯曲件,这类零件如果采用多道工序加工,工艺过程复杂,零件的加工成本高.若采用带摆块凹模的一次弯曲成形模,可简化工艺过程,降低零件制造成本.文章介绍了圆环形弯曲件一次弯曲成形模具的摆块机构的图解法设计.     

工程机械用超高强钢的弯曲性能及弯曲过程中的微观组织演变

采用熔-铸-轧-热处理一体化工艺制备了屈服强度超过1200 MPa的工程机械用超高强钢,通过180°自由弯曲试验研究了其弯曲性能,利用光学显微镜(OM)、扫描电镜(SEM)和电子背散射衍射(EBSD)等分析了试验钢弯曲过程中的微观组织演变,并探讨了其弯曲变形行为及失效机理.结果表明:内弯曲半径为板厚的1.5倍时,制备的...     

中频加热推制弯管机

在工业生产中,管子的弯曲加工是相当普遍的.为了获得工件所需的形状和尺寸,人们采取了多种弯曲工艺,如压弯、拉弯、转弯(又称缠绕式弯曲)、滚弯、扭弯和推弯等.按照弯曲时的温度不同又可分为冷弯和热弯.过去在飞机制造业和锅炉工业等部门采用的多是     

用于毛坯展开计算的微机程序

<正> 本文阐述了用于计算弯曲尺寸和显示毛坯展开形状的简单的计算机程序。 1.弯曲尺寸的计算 弯曲尺寸计算公式如下: B=(A/360)2π(R+kt)式中B—弯曲尺寸(中性层弧长)     

基于数值模拟的弧形件板料弯曲回弹补偿研究

提出了一种基于数值模拟的板料弯曲回弹控制方法.以弧形件弯曲件为研究对象,在ABAQUS软件中进行弯曲成形过程和回弹过程模拟,得出预测回弹值,并结合回弹补偿原理进行模具型面的修正.实例结果表明,该方法可以有效地实现板料弯曲回弹控制,具有工程和科研实用价值.     

弯曲成形性能优异的铝合金

据日本专利(No.1672045)报道,马场义雄与宇野照生发明一种弯曲成形性能优异,强度高、伸长率大、加工性能良好的加工铝合金,特别适合于制造小轿车车身。当前使用的轿车车身铝合金的强度虽与冷轧薄钢板的差不多,但其弯曲成形性能则较低,而新研制的铝合金是一种可热处理强化的合金,既有高的强度性能又有优异的弯曲成形性能。     

工艺因素对C_((f))/HA-PMMA生物复合材料弯曲性能的影响

采用原位合成与溶液共混相结合的方法,制备了短切碳纤维(C_((f)))增强纳米羟基磷灰石(HA)-聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)生物复合材料.分别研究了丙烯腈基短切碳纤维含量、引发剂(过氧化苯甲酰,BPO)用量和HA的质量分数对复合材料弯曲强度和弯曲模量的影响.采用万能材料试验机和扫描电子显微镜对复合材料的弯曲性能及断面的微观形貌进行了测试和表征.结果表明,在一定质量分数范围内,分别增加碳纤维含量、BPO用量或HA的含量,复合材料的弯曲强度和模量均呈现先增大后减小的趋势.当C_((f))含量为4%、BPO用量为1.6%和HA质量分数为8%时,复合材料的抗弯曲强度和模量达到最大值,分别为130 MPa和4.47 GPa.     

SK410刹车片弹片冲压工艺及模具设计

通过该产品,分析了产品的工艺性,介绍了模具设计方案,研究了产品弯曲后的回弹角度,提出了多处弯曲与一处弯曲回弹角度不同的问题,得出了多处弯曲回弹角度变小的结论.     

金属型材的多点柔性往复弯曲矫直工艺

提出一种以往复弯曲为特征的多点柔性矫直工艺.从理论上阐述该工艺的变形机理,通过数值模拟和物理实验验证不同材料、不同截面形状的一系列金属型材的矫直.进一步讨论弯曲半径与统一曲率所需往复弯曲次数的关系,并分析矫直型材后残余应力的分布情况.结果表明:往复弯曲过程可以消除初始曲率的差异,使各截面的曲率趋于均匀;型材的弯曲半径越...     

弯曲限宽矫直对AZ31镁合金板微观组织与力学性能的影响

利用光学显微镜、扫描电镜以及拉伸试验机,对AZ31镁合金板材弯曲限宽矫直前后不同状态的显微组织、室温力学性能进行研究.结果 表明:原始板材经弯曲限宽矫直以后,试样组织中出现大量拉伸孪晶,拉伸孪晶比例达30％,晶粒尺寸明显减小.弯曲限宽矫直后,织构由原来典型的(0002)基面织构变为向RD方向旋转.弯曲后板材的抗拉强度和...     

5052铝合金在CGP过程中的变形模型

限制模压变形法(CGP)是一种新近开发的用于制备超细晶板材的剧烈塑性变形方法.以商用5052铝合金为载体材料,研究限制模压变形(CGP)过程中材料组织的变化规律.结果表明:经变形后试样的组织产生类似余弦函数图形的起伏弯曲现象,模具齿宽对组织弯曲程度的影响作用微弱.提出了变形模型,在第2道次(εeff=1.16)变形之前,为剪切滑移模型;之后为圆弧变形模型.     

矫直机矫直精度研究

根据弹塑性弯曲理论,应用迭代法计算了轧件一次弯曲矫直时的弯曲力矩和相应的反弯曲率,计算给定方案下形成的残余曲率,给出了压下量与反弯曲率的数学表达式.对于一定的矫直方案,提出了上排工作辊整体倾斜调整的辊式矫直机矫直精度计算方法.     

压弯技术中的两个问题

在编制压弯工艺和进行压弯模设计时,常遇到压弯件短边的最小高度及孔离开压弯线的极限位置问题。 1.压弯件短边最小高度的确定如图1所示压弯件,压弯后短边高度为H。如果H太低,即使是弯曲半径很小,也不能得到正确的弯曲角度。通常,短边高度应大于2t+R。不同弯曲条件所要求的H值也不一样。与压弯曲条件有关的因素是板料厚度、弯曲半径、弯曲模结构等。特别是V型凹模中V形槽的宽度,是个很重要的尺寸。图2(a)所示的V型弯曲,必须使材料放到V型凹模槽的两肩上。如象图2(b)那样,单边搭在V型凹模槽的肩上,则材料与凸模一接触即发生偏斜,不可能实现正常弯曲。另     

铜合金外壳弯曲工艺与模具设计

分析了一种铜合金外壳的弯曲工艺,计算了弯曲件的展开长度、落料力、冲孔力及弯曲力,阐述了影响弯曲件的回弹因素及凸凹模之间的间隙取值方法,介绍了壳体弯曲模具的结构设计,利用该模具生产的外壳完全符合技术条件的要求.     

薄板的各向异性对等离子电弧弯曲成形过程的影响

为了研究各向异性的金属薄板对等离子电弧加热弯曲成形的影响规律,采用等离子电弧以直线分别沿1Cr18Ni9Ti薄板轧制方向(RD)和垂直于轧制的方向(TD)进行加热弯曲成形试验.结果表明随着电弧扫描速度的降低,电弧功率增大以及扫描次数的增加,薄板塑性变形的各向异性影响减弱;反之则增强.该研究对薄板等离子电弧加热弯曲成形的实际应用有重要意义.     

一种新结构的冲裁弯曲复合模

电线接头是电器、仪表、无线电中广泛使用的一种零件,需用量十分大.它的典型形状如图1所示.以往这种零件的加工方法可分为二种.一种是冲裁、弯曲两次加工,这样不但生产率低,而且由于零件很小,弯曲时手离模具很近,操作起来极不安全.另一种方法是采用冲孔、切口、弯曲、落料连