薄板加热炉的节能改造

上海第三钢铁厂薄板车间原有6座链式加热炉。这些炉子存在的问题是:链条和链爪带走的热损失严重(17％);空、煤气预热温度低(250～300℃);烧嘴多,炉压大,炉气外溢严重;炉体绝热性能差,操作环境恶劣,劳动强度高。另外,由于炉爪经常变形,使板坯直接与炉底砖接触,炉底砖被拉倒,擦伤坯料表面。 针对上述情况,在1984年结合车间大修将链式加热炉进行了改造,改造后的炉子采用了三段供     

连续式加热炉炉底水管的绝热

由两面进行加热坯料的连续式加热炉的炉膛中布置有很多水冷却的滑钢管和横支柱水管,这不仅造成大量的热损失,降低炉子的热效率,消耗大量的冷却水,而且降低了炉膛的温度,影响着坯料加热的均匀性和炉子的生产能力。根据现场各种连续式加热炉的调查测定结果来看,炉底水管表面积占炉底有效面积的28～53％,一般均占40％以上。被冷却水带走的热损失为炉子热负荷的15～33％。这个数值是相当可观的。应当着重指出,被冷却水带走的这些热量绝大部分都是属于下加热的,这是多数炉子下加热能力不足的主要原因之一。对个别的炉子说来,由于冷     

氧气转炉热损失分析

转炉冶炼过程中的热平衡,包括向炉内供热,补偿该过程中的各项热损失以及炉体吸热等。据资料介绍,废气中的热损失占总热损失的6～10％,烟气造成的热损失为0.5～1.5％。为了确定炉衬热损失,已推导出炉衬温度变化公式:△t=7.3τ~(1/2)(式中τ为炉子停歇时间,以min为单位)。炉体表面温度变化情况如图1所示。     

工业炉的节能技术及其计算（下）

３改进工业炉的炉体结构３．１提高炉体的保温性能,减少与外界的辐射、对流和导热热损失落后的工业炉,其炉体的保温性能不好,甚至没有炉围（炉墙和炉顶）来保温,炉子的散热损失几乎占８０％以上,散热损失极大,炉子的热效率很低,其值仅为１０％以下,造成燃料消耗很...     

小型连续式加热炉炉子结构的改进

西林钢铁厂轧钢车间小型轧机((?)500×1,(?)250×5)附设有一座端进侧出二段燃油连续式加热炉,炉底面积13.45 ×2.668m,炉底采用汽化冷却冷滑轨架钢管道,管底比达46%,下加热能力占炉子总能耗近60%。炉子上部端墙设有3个烧嘴,下加热在2侧墙上各设有2个侧烧嘴,炉子燃用重油。加热原料为(?)60～65×1800～2200mm细圆坯,主要产品为(?)12～22mm、(?)14～28mm     

φ140自动轧管机组φ17米环形加热炉应用小结

一、概述环形炉是借炉底转动,使放置在炉底上的坯料在炉内由装料口移动到出料口的一种机械化程度较高的炉子,它是由转动炉底、炉墙、炉顶和炉子结构以及管道系统等所组成。转动的炉底与固定的炉罩之间封以水封。供热所用的烧嘴是固定在炉墙上,内外环墙上的烧嘴数量多少随炉子的具体情况而定。环形炉和斜底炉相比较,有下列的优缺点:环形炉在加热管坯时,在长度上和径向上都是比较均匀的,而且还可以加热     

长坑均热炉采用高速烧嘴的试验研究

本文拟以某钢厂单侧上烧嘴长坑均热炉进行的技术改造项目为研究对象,对采用高速烧嘴的炉内流场进行了冷态模拟试验研究。探讨了烧嘴设置、烟道内增设挡墙等对炉内气流循环的影响。考虑均热期炉子处于中低负荷,进行了烧嘴负荷变化与相应减少烧嘴个数的对比实验,所得结果为炉型改造设计和生产实践提供了理论依据。     

延长加热炉预热段应注意的问题

在加热炉的各项热损失中,所占比例最大的是烟气热损失,约占总热量的1/3～1/2。因此,尽量减少和充分利用炉膛废气,乃是加热炉节能的关键。延长加热炉预热段,可以利用炉内烟气预热钢坯,提高炉子热效率。然而,延长预热段长度受到炉底强度、废气温度、烟囱抽力和技术经济效果等因素的影响,必须视加热炉具体情况确定。     

“节能型”天然气室式快速加热炉的探讨与实践

一、前言东方锅炉厂401车间委托我公司改造该车间的1.624×2.088≈3.39m~2天然气室式加热炉。厂方要求将该炉的热效率由原来的5％提高到13％以上,生产率由1000kg/h提高到1200kg/h,把高压烧嘴(1～2kg/cm~2)改为低压烧嘴(300mm水柱左右),并要求炉体表面温度低(50℃左右),炉门口不喷火,操作简单方便。原来的炉子构造比较简陋,没有炉壳钢板及绝热保温层,炉门口过大,炉膛太高,烟道口布置、流通截面选配不合理,炉子配用的烧嘴是50年代的中高压的半喷射式烧嘴,老式辐射换热器,上排烟。因而该炉存在一般室式加热炉的共性问题,即:排烟温度高、     

冶金炉采用汽化冷却

随着科学技术的发展,冶金炉的冷却方式也进入了一个新的阶段——汽化冷却,代替旧式的流水冷却,从而为利用冶金炉冷却水带走的热损失创造了可能性。冶金炉由冷却水带走的热损失是相当可观的,一座炉子的热损失如下:     

部分预混合燃气烧嘴推广应用的经验

各种不同结构的双喷管烧嘴在冶金工业中得到广泛地应用。在各种加热炉、热处理炉以及干燥炉中,最常用的是型烧嘴或套管式烧嘴。型烧嘴的有限热功率变化范围(1:8)及其实际不变的空气流量系数,使得实现规定的操作制度和扩大炉膛温度变化范围(从250～1300℃)变得更加困难。这项任务常常要在同一炉子中采用不同类型尺寸的烧嘴才能完成,这样就造成燃料的超额消耗,而且还会使烧嘴的维护操作复杂化。安装了这类烧嘴的炉子,不可能分阶段地改变燃料和空气的流量,这就排除了推广     

连续加热炉炉底水管与节能

随着钢铁企业管理操作水平的提高和节能措施的不断地完善,国内许多连续式轧钢加热炉的燃耗在不断下降。但总的来说轧钢加热的热效率还较低(一般在40％左右)炉子的损耗,目前国内平均一般在550大卡/公斤钢左右,而国外先进的已达300大卡/公斤钢以下。因而节能的潜力还很大。从炉子的热平衡计算中可以看出,除被加热工件的吸热外,热量支出最多的是废气带走的热量和,炉底水管册走的热量。目前炉底水管带走的热量约占总供热量的7～15％左右。如何降低炉底水管的供热量,这是国内外炉子工作者所关注的问题。计算炉底水管吸热量的基本公式是:     

焦炉应用耐火纤维隔热与节能技术

焦炉是冶金工业炉窑中的能耗大户,武钢焦炉加热煤气耗量占煤气总热值的20～25％。因焦炉炉体庞大,每座炉子表面散热损失达209050吉焦/年(50000×1O~6千卡/年),折合标准煤7000余吨。同时由于大量散热,恶化了操作条件。武钢焦化厂自1980年以来,分别在焦炉蓄热室、装煤孔盖、炉底基座、炉顶等主要     

充分利用余热资源

充分利用余热资源,目前已成为人们注意的大问题,它是冶金工业节能的焦点。随着余热回收技术的发展,废气、温水和蒸汽都得到较好的利用,因而这方面的热损失越来越少,而炉子的热效率则越来越高。一些加热炉的热效率已高达70％。这就是说产品在加热过程中吸收的热量已占到总投入热量的70％,而炉墙散热和冷却水等带走的热占10％,废气带走的热只有20％左右,这就很自然地把产品热焓的利用问题突出来了。因之近年来国际上已开始研究回收和利     

辐射杯烧嘴的研制

众所周知,工业炉是借助于烧嘴(电加热除外)将烧料和空气(或氧气)送入炉内着火、燃烧,而达到对物料进行加热和热处理等工艺目的。“烧嘴是工业炉的心脏”这种说法概括了烧嘴在工业炉上的重要性。 对于热处理炉、干燥炉以及具有特殊工艺要求的炉子而言,它要求烧嘴:     

加热炉炉门和开孔的设计

近年来,随着节能工作的开展和不断深入,国内的加热炉炉门和开孔过大、过多,炉子到处冒烟冒火的现象已大为减少。但是,炉门和开孔所造成的热损失与国外先进炉子相比,仍有很大差距。目前,我国比较先进的加热炉的炉门和开孔的热损失约为总能耗的2.5～5.5％,而国外先进水平仅为0.8～2％,差距还是不小的。为了进一步提高炉子的热效率,延长炉子的使用寿命,对炉门和开孔仍需做更深入的研究。     

降低高炉热损失的措施

高炉热损失占总热功率的2～5％,降低其热损失的措施有: (1)对5000m~3或更大容积的高炉,其冷却系统使用化学纯净水是合理的。这有助于在增加周期热负荷时提高冷却系统和炉子构件的可靠性,允许对高炉各带通过改变水量进行冷却强度的调整,不会产生锅垢和管道淤积。     

热处理炉应用高速烧嘴的试验

为了提高热轧碳素钢与高合金钢工件的热处理质量,要求炉内有650±5℃,750～1050±10℃的较严格的温度均匀度。在旧有的热处理炉应用传统的高压喷射式烧嘴与带马弗墙的炉子结构是达不到此工艺要求的。高速烧嘴的两次试验表明,利用这种烧嘴既能得到较好的温度均匀性,又可以缩短现在的热处理周期,从而可节约燃料达1/4以上。采用高速烧嘴的工业炉,即使炉型简     

耐火纤维用于加热炉水冷滑轨绝热

1.引言加热炉的热损失主要有三个走向:1)炉墙热损失;2)烟气带走热损失;3)冷却水带走热损失。炉墙热损失可通过增加炉衬厚度或选用高效绝热材料的方法解决;烟气带走的热量可采用余热回收的方法加以利用;而冷却水带走热损失的问题一直末能得到很好地解决。事实上,在炉底水冷滑轨或推钢加热炉中,水冷管相当于一个“小锅炉”,冷却水带走的热量约占加热炉总供热量的20～30%。人们早就设想在水冷滑轨上采用     

19.8＊2.55米^2轧钢连续加热炉的改造

轧钢分厂是我厂自行设计和建造的,其中建有一台炉底面积为19.8×2.55米~2三段式连续加热炉.燃料采用我厂自产的发生炉煤气,发热值为5852千焦/米~3.烧嘴布置如下:加热段顶部设2排6个平焰烧嘴,侧墙两侧共设8个高速烧嘴,下部端墙设3个高速烧嘴,均热段顶部设2个平焰烧嘴,端墙设3个高速烧嘴.高速烧嘴喷出速度为80～100米/秒.当时燃烧能力分配为上加热和下加热各50%.由于上的急,竣工投产后发现该炉存在一些问题: