某塑料模具的石墨电极数控加工工艺

分析石墨电极数控加工的特点和难点,应用Mastercam数控加工技术,采取适当的工艺措施和合理的工艺路线,完成石墨电极的数控加工。     

筋板石墨电极加工工艺优化研究

在系统分析石墨电极加工特性的基础上,总结归纳筋板石墨电极加工过程中容易出现的加工问题,摸索出优化筋板电极拆解方法、正确选择加工刀具、选用优化的工艺切削参数、工艺措施和工艺路线,有效地解决了筋板石墨电极的数控加工技术难题。此工艺方法在模具加工企业中得到了成功验证。     

组合化数控加工工艺的研究

在复合化数控加工的基础上提出了组合化数控加工工艺,论述了组合化数控加工工艺的准则、决策及其模型的建立方案,并对组合化数控加工工艺决策进行了详细的分析与研究。     

基于数控加工的大型齿轮加工成形方法研究

研究一种基于数控加工的大型齿轮加工成形方法.对大型齿轮加工数控成形工艺进行分析;利用数控加工成形工艺对一个大模数圆柱齿轮进行加工,检验该工艺的加工精度.经统计大模数圆柱齿轮齿形误差和齿向误差表明,各项指标均小于规定的误差范围.     

碳化硅复合材料结构件的数控加工研究

对碳化硅复合材料结构件的数控加工工艺进行了研究。在研究中,分析了加工工艺性,选用了刀具与加工设备,确定了切削参数,并给出了加工过程中的注意事项。所做研究可以为类似结构件的数控加工提供参考。     

数控加工工艺的决策研究

通过对数控加工工艺的研究,可分析归纳出数控加工工艺的决策规则,并在此基础上建立基于数控加工基元CNC—ME与数控加工工艺基元CNC—WE的具有层次化结构的数控加工工艺决策模型。可创建数控加工工艺创成过程中正向离散、反向集中的原理和工序优先级工艺路线生成的原则,以辅助工艺设计人员进行工艺设计。     

数控加工技术在自由曲面加工中的应用

为提升对自由曲面零件的加工质量、精度和效率,在对五轴数控加工技术和高速数控加工技术分析的基础上,详细对五轴数控加工技术和高速数控加工技术的工艺进行研究,并以螺旋桨叶轮为例完成其加工参数的设计.     

复杂型体车铣加工工艺的研究

通过对舵片型面加工工艺存在问题的分析,论述了采用数控车铣加工工艺的技术特点.应用三维实体建模技术、CAD软件自动生成G代码技术和数控加工仿真技术进行舵片加工前期准备工作,在数控车铣机床上加工出符合要求的舵片零件,并得到了可靠的加工工艺参数.     

复杂型体车铣加工工艺的研究

通过对舵片型面加工工艺存在问题的分析,论述了采用数控车铣加工工艺的技术特点.应用三维实体建模技术、CAD软件自动生成G代码技术和数控加工仿真技术进行舵片加工前期准备工作,在数控车铣机床上加工出符合要求的舵片零件,并得到了可靠的加工工艺参数.     

石墨电极的高速加工

石墨电极具有电极消耗小、加工速度快、耐高温、加工精度高等优点，逐渐取代铜电极成为电加工电极的主流。石墨的硬度低、脆性大，采用高速加工方式可提高表面质量和精度，减小石墨电极的后续加工，降低刀具成本。文章着重介绍了目前国外在石墨电极高速加工技术方面研究的最新进展，提出了石墨电极高速加工的策略和加工参数优化选择原则。     

PS30通用化油器本体压铸模加工工艺

通过对PS30通用化油器本体压铸模加工难点的分析,合理确定工艺措施,优化加工工艺,设计加工电极,采用电火花成型加工、高速数控加工、多轴加工中心机床加工等手段来提高生产效率和保证产品质量。     

电火花成形加工技术的现状与发展趋势

介绍了电火花成形加工技术的发展现状 ,综合评述了电火花成形加工技术在加工理论、加工设备结构的改进、加工工艺、数控系统、操作安全与环境保护等方面的发展趋势。     

五轴电火花机床加工空间斜孔的电极定位参数研究

空间斜孔的加工实质上是电火花机床电极沿孔的轴线的运动。对于由3个坐标轴旋转变换得到的空间斜孔,可通过五轴电火花机床沿3个坐标轴方向上的平移运动和绕两个坐标轴方向的旋转运动,使机床电极轴线与空间斜孔轴线重合,为此需要求解加工空间斜孔的电极定位参数。分析了通过坐标系旋转平移变换得到空间斜孔轴线的过程。根据空间斜孔的空间角度和几何参数求解空间斜孔轴线矢量的坐标变换矩阵,以建立空间斜孔轴线的矢量模型。得到了五轴数控电火花机床加工空间斜孔的电极摆角和电极定位坐标,使电极轴线与空间斜孔轴线重合。并制作了根据空间斜孔几何参数自动求解数控电火花机床的电极摆角和电极坐标的计算软件。     

数控电火花成型机的自适应控制技术研究

针对数控电火花成型机中电火花加工间隙放电过程难以控制的问题,提出基于电火花加工间隙状态的识别和合理的伺服进给系统的电火花自适应控制技术。通过正确的间隙检测方法,配以专家系统和决策控制软件,保证数控电火花成型机的工作可靠和安全,并使长期无人控制操作成为可能,从而为数控电火花成型机的自适应控制技术研究提供了理论依据。     

钛合金TC4的电火花放电研究

对使用石墨电极进行电火花加工钛合金TC4进行了研究,认为无论脉宽大小均应采用正极性加工。并通过扫描电镜分析和X射线衍射分析等手段对正极性加工时其表面不形成碳保护膜的原因进行了深入的分析。     

微通道结构带状电极电火花加工方法研究

针对大厚度、高深宽比金属微通道结构加工的难题,提出一种带状电极电火花加工方法,利用厚度30～100 μm的带状电极,在金属基体上高效制造微通道结构。研究了带状电极电火花加工机理,建立了带状电极在加工间隙中的运动模型,分析了影响带状电极运动的主要因素,搭建了带状电极电火花加工装置,开展了微通道结构带状电极加工实验研究,获得了带状电极电火花加工基础工艺规律。利用带状电极电火花加工方法成功加工出的具有200条微通道的反应器结构和44×45微换热器阵列结构,表明带状电极电火花加工可以实现窄宽度(100 μm以下)、大厚度(35 mm以上)、高深宽比(10以上)和高精度(缝宽标准差3 μm以内)的大批量微通道结构的高效加工,相关方法和技术有望在微模具、微散热器、微反应器等领域获得推广和应用。     

Micro-hole Maching of Copper Using the Electro-discharge Machining Process with a Tungsten Carbide Electrode Compared with a Copper Electrode

This paper describes micro-hole machining of a copper plate using the electro-discharge machining (EDM) process. Tungsten carbide was selected as the material for the electrode and compared with a copper-electrode. A precision centreless grinding process was employed to grind the electrode down to the desired diameter. A series of experiments were performed on a traditional EDM machine to investigate the effects of electrode material polarity setting and of a rotating electrode. Results have shown that electrode wear and hole enlargement are both smaller when positive polarity machining is selected; whereas electrode wear is larger and machining speed is higher when negative polarity machining is selected. High-quality micro-hole machining in copper can be achieved by the proposed method.     

基于数控刀位轨迹的电火花成形加工中电极平动补偿和修正

在电火花成形加工(EDM)中,电极的平动产生了加工误差。针对EDM中电极平动的不同类型,提出并实现了基于数控刀位轨迹的电极平动补偿修正方法。该方法根据EDM的电极平动类型和平动量对用于电极加工的数控程序进行补偿处理,达到对电极平动进行修正的目的,从而减少电极平动所产生的加工误差。试验表明,该方法可以有效地提高EDM加工精度、保持加工质量的稳定性以及降低劳动程度和缩短生产周期。     

微细电火花加工中电极材料的蚀除机理研究

在微细电火花加工过程中 ,由于放电时间极短 ,使得其阴阳两极的电极材料蚀除过程产生较大的差异。本文应用传热学和电场的基本理论 ,分别对微细电火花加工阴阳两极的材料蚀除机理进行了理论研究 ,得出了在窄脉宽微细电火花加工中 ,尽量缩短脉宽可提高阳极材料的去除效率 ,同时又不会明显增加阴极材料损耗的结论。为微细电火花加工脉冲电源设计及加工工艺的改进提供了理论依据     

Development of parallel spark electrical discharge machining

This paper describes the development of parallel spark EDM method. In the discharge circuit, the electrode is divided into multiple electrodes, each of which is electrically insulated and connected to the pulse generator through a diode. A capacitor is inserted parallel to each discharge gap between each electrode and workpiece (here workpiece is common for each electrode). Compared with conventional EDM in which only a singular discharge can be generated for each pulse, multiple discharges can dispersively be generated for each pulse in parallel spark EDM. Results of experiments on parallel spark EDM and conventional EDM show that not only is the machining process more stable, but the machining speed and surface roughness can also be improved with parallel spark EDM.