轴承内径磨床的特性分析

轴承内径磨削过程可分为空程、粗磨、精磨和无火花磨。如何在磨削过程的每一个阶段分别测重于提高设备的磨削效率和磨削精度是轴承内径磨床设计的关键。在空程和粗磨阶段,要求机床尽可能的提高磨削效率,空程快速趋近工件,粗磨大切削量磨削,这就要求机床具     

当代国外轧辊磨床的概况

轧辊磨床主要用于磨削各种冷、热轧机上的工作辊和支承辊,造纸机上的轧辊和烘缸,以及橡胶、塑料、印染业中的各种压辊。它除了能磨削中高(凹)辊身外,还可磨削轧辊的锥颈和轴肩圆弧。表1所示为轧辊磨床规格与被磨轧辊的类别。轧辊磨床的结构形式有工作台移动式和砂轮架移动式两种。若被磨工件直径小于630～750mm时,一般采用工作台移动式结构布局;     

论述与分析轧辊磨床设计

轧辊磨床具有外圆磨床的一些特点,但这类磨床的结构与传动原理都比一般的外圆磨床复杂,因为它除了能磨削一般的圆柱体工件(平辊)外,还要能磨削带有中凸或中凹的轧辊。因此,机床的运动相对比较复杂,除要求砂轮与工件作回转运动外,还要求二者在作纵向相对运动的同时,作一定的径向相对位移,为形成这样的复合运动,机床具有一个较复杂的传动机构。本文重点论述和分析轧辊中凸(或中凹)形成原理以及砂轮移动式轧辊磨床中高机构的各种结构,供设计参考。     

磨削轧辊工件系统结构分析与颤振研究

大型轧辊工件磨削颤振对提高工件磨削质量和生产效率有很大影响。为保证大型轧辊工件磨削振动稳定性,详细介绍了采用有限元方法对两种不同轧辊工件支撑结构进行的分析。根据磨削再生颤振理论分析该磨削系统的振动稳定性,通过调整轧辊工件支撑结构可有效避免磨削颤振,并对不同支撑结构的轧辊工件进行磨削试验研究。试验结果验证了采用有限元方法分析的有效性和实用性。     

MZ208／1磨床磨削程序的改进

ＭＺ２０８／１磨床磨削程序的改进大安轴承厂（１３１３００）刘新瑞叙词内圆磨床，磨削，程序，改进ＭＺ２０８／１磨床原磨削程序大致为，工作台进入工件、粗磨结束、工作台退、修整砂轮、工作台再进和精磨结束，完成工件磨削。改进后程序为工作台进入工件、粗磨、精磨...     

用碳化硼油石修整砂轮

在生产中常常碰到光洁度要求较高的工件,我在生产实践中摸索到,在不改变其他工艺条件的情况下,用碳化硼精磨油石轻微地修理一下砂轮再去磨削工件,一般光洁度可提高一级到二级,具有操作简便,辅助时间少,效果显著的特点。具体工艺方法如下:将磨削过程分为粗磨和精磨两道工序。粗磨时用金刚石修整砂     

砂带抛磨装置

我公司产品中有一种工件,见图1所示。该工件表面粗糙度要求较高,以往我们采用车—精车—粗磨—精磨工序。由于工件中有一处φ29的细颈,在磨床上用砂轮进行磨削时,此处为薄弱环节,容易被砂轮顶弯,产生轴向横纹和螺旋纹。为了消除这些磨削缺陷,我们设计了砂带抛磨装置,粗精磨之后,在C630车床上用该抛磨装置对零件进行精整加工,取得了理想的表面质量。     

磨削裂纹的消除

工件在淬、回火后的磨削加工中,粗磨时经常发生由于磨削不当而引起的磨削裂纹,有时即使减小磨削用量,也不能将裂纹磨除。这时可进行一次低温回火,再用降低磨削用量的方法,将磨削裂纹消除。 例1 某厂20CrMnTi钢制齿轮花键轴,要求渗层     

平面回转连续铣磨

我厂是以生产光学元件为主在生,产中粗磨平面加工工作量和劳动弧度都很大,我们把Qm300机床进行改装,采用回转连续铣磨平面,经过半年多使用质量较好,效率也较高,机床也保持了原有特性,能加工球面透镜。一、磨削工作原理一般的平面铣磨(见图1)是采用磨头(1)作慢速进刀、工件(2)作慢速回转,工件到了尺寸后还要进行光刀,这样不仅加工速度慢,而且工件也容易脱落(各种工件是用白磨腊胶在玻璃平板上的)。我们分析在磨削中金刚石砂     

国外机械简讯

双速磨削在60m/s和60m/s以上的高速磨削下,欲达到磨削工件的高精度,势必要求机床具有足够的刚度,但目前具有这种条件的机床很少。为了克服这种高速磨削低精度的状况,国外轴承广采用一种双速磨削。该方法是在一般磨床磨架上装一只自动周期控制的双速感应电动机。当工件粗磨时,磨具为65m/s 高速;当粗磨结束,磨具便调到35m/s 低速,先修正磨轮,随即进行精磨和无火花磨削。这种方法的优点是操作工时缩短,磨削质量好,适于批     

重型数控轧辊磨床头架主传动系统设计

由于重型轧辊磨床加工工件静摩擦力和惯性矩较大,传统头架主传动系统不易启动重型轧辊磨床。为解决此问题,提供了一种大启动力矩的重型数控轧辊磨床头架主传动系统,满足重型、超重型轧辊磨床磨削的驱动需要,实现了以托磨方式驱动重载工件平稳可靠运转,具有一定的带动和示范作用。     

氮化硅磨削

在工程陶瓷氮化硅零件的制作中，平面磨制加工费用在其总成本中占了特别高的比重。这是因为在大多数陶瓷磨别加工中所选用的金刚石砂轮消耗非常快。究其原因，部份是因为在磨削氨化硅时，一般能达到的磨g批低。此外，为了使工件的表面粗糙度低和表面一致性好，同时又能维持最高的切削率（切削深度X工件速度），一般必须用几只砂轮分别用于粗磨、半精磨和精磨等各道加工工序。这种多道工序的加工大大提高了磨削成本，从而使磨削氮化硅零件所需设备、时间和劳动力都增加了2倍。因此，要求用一道工序、一只砂轮就完成氨化硅零件的粗磨和精磨，…     

超高速点磨削几何模型参数的研究

介绍了超高速点磨削砂轮的结构并根据砂轮在外圆纵向磨削过程中与工件的干涉情况,建立了超高速点磨削几何模型.研究了砂轮磨削工件时的粗磨区和精磨区的材料去除过程及其几何接触弧长,并在对点磨削中单颗磨粒轨迹进行研究的基础上求得动态接触弧长.得出砂轮粗磨区倾角θ和偏转角α的变化对接触弧长的影响,为今后进一步研究超高速点磨削加工的机理提供了理论基础.     

切入进给速度与金属切除率

切入磨削法是外圆磨床应用较多的一种磨削方法。它又称定进给磨削法、横磨法和等速切入法,见图1。磨削时,砂轮工作面上的磨粒负荷基本一致。在一次磨削循环中可分为粗磨、精磨和光磨。因为生产效率比较高,所以在大批量生产中得到了广泛地应用。但由于砂轮与工件无相对轴向运动,磨粒在工件上的切痕交错重复的机会较少,因此,加工后工件表面粗糙度差于纵向磨削法,适于加工表面为(?)7～9的范围。     

合金钢40CrNiMoA高速外圆磨削比能预测研究

采用正交试验法研究干磨和湿磨方式下砂轮线速度、工件转速、磨削深度对合金钢40CrNiMoA高速外圆磨削比能的影响,并建立基于BP神经网络的磨削比能预测模型,最后对预测结果进行验证。结果表明:合金钢40CrNiMoA高速外圆磨削比能随砂轮线速度增大呈现先增加后减小的趋势,随工件转速、磨削深度的增大而减小,工件转速对磨削比能的影响程度最大;湿磨方式的磨削比能比干磨方式的小。在试验工艺参数范围内,当砂轮线速度为60 m/s、工件转速为125 r/min、磨削深度为40μm时,磨削比能最小;预测模型的预测值与试验结果的绝对误差小于10%,表明BP神经网络预测模型是有效的。     

降低磨削表面粗糙度的方法

我们在实践中摸索到:要磨削表面粗糙度值较低的工件时,在不改变其它工艺条件的情况下,只用碳化錋精磨油石轻微修整砂轮,再磨削工件,其表面粗糙度值可降低1～2级。具体工艺方法如下:磨削分粗磨、精磨两道工序。粗磨时,先用金刚石笔修整砂轮,再进行磨削。(砂轮修整与磨削方法,不再赘述。)精磨前,再用金刚石笔修整一遍砂轮,以保证砂轮的几何精度。然后用碳化绷精磨油石按下述     

数控轧辊磨床MKD84125液压系统介绍

<正>MKD84125型高效数控轧辊磨床,适用于磨削冶金工业中轧机上的工作辊和支承辊,造纸工业中纸机上的轧辊烘缸,橡胶工业、印染工业的各种压辊.本机床采用砂轮移动式,砂轮工件两床身分离式结构,床身采用V——平导轨,拖板及磨架导轨是静压贴塑.机床工作时按预定的输入参数进入数控磨削循环,之后通过测量机构对磨削辊面进行检测,根据结果进行补偿磨削.根据用户要求及机床功能,机床液压系统可分以下部分.     

冷却液透过砂轮送出的磨削

一般外圆磨削时,冷却液是送到工件和砂轮间的空隙处,粗磨工件时冷却液则不够充份。 一磨削时.由於磨料和工件摩擦使局部发生高温,砂轮变钝时温度还会升高,但在修整砂轮以後,工件的温度便显著降低,这已用自动进给的嵌入磨外圆法证实了。实验证明加工余量和相同的同样工件磨到 需要的尺寸时,第 一个工件磨後的温度 是 18℃.以後的工件 温度逐渐升高最後磨 的工件温度能升高到 50℃, 工件冷後用 比较仪测量,发现最 後磨的工件比修整砂 轮後磨的第一个工件 直径小O·01公厘。 量得的工件直径 差要和计算的比较。 冷却液透过砂轮 内部送出时,工…     

轧辊随机磨削装置的研制及其应用

众所周知，在钢板轧制过程中，磨损的轧辊，历来都是装在轧辊磨床上进行修磨的。不言而喻，这势必要影响生产效率（轧机要定期停机），况且这类轧辊均属重型精密轧辊，拆装亦极为不便。近年来，随着钢板轧制技术的迅速发展，对轧辊磨削的技术要求亦日趋增高，以适应轧制技术高效、节能和优质的发展趋势。轧辊随机磨削技术“（ORG）正是在这种背景下应运而生的，且已进入实用阶段。所谓“轧辊随机磨削”系指在轧制过程中即可对轧辊进行修磨而无需将其从轧机上拆下。实践证明：ORG不仅能提高生产效率，且在改善轧件质量和节能方面亦有明显…     

信息之窗

由南京油泵油嘴厂研制成功的YSKB01型外圆磨削闭环数控仪,最近通过了市级技术鉴定。 YSKB01型外国磨削闭环数控仪是一种高精度磨削加工用的智能化随机测量自动控制系统。该系统通过随机主动测量工件,将尺寸变化信息直接反馈给电脑,用于机床控制程序。加工工件时,只需输入工件的控制尺寸和磨削用量,工件自粗磨、半精磨、精磨、光磨直至砂轮退回的全过程,即可在线自行完成,实现之工件尺寸和磨削程序的自动控制,这一成果,可使过去因在加工结束后被动检测常造成批量报