从铜—铅浮渣中回收铜

由锌-铅鼓风炉出来的铅所产生的铜-铅浮渣主要是金属铜,而铅鼓风炉的浮渣则含硫化铜高些。ISP公司已研制出两种湿法冶金工艺处理锌-铅鼓风炉铜浮渣。第一种为硫酸浸出、电积法,已用于杜依斯堡的贝泽留斯工厂。第二种方法为氨浸,溶剂萃取,产出高品位硫酸铜溶液,用以制作优质硫酸铜或电铜。这些是本文的主题。铜的选择性浸出是在弱活性条件下进行的,铜以外的各种离子残留在过滤后的浸出渣     

从锌烟灰中浸出锌和铅的试验研究

研究了采用氨浸出锌- H2 SiF6浸出铅的两段浸出工艺从含锌烟灰中回收锌和铅,考察了 H2 SiF6用量、液固体积质量比、搅拌速度、浸出时间和温度对铅浸出的影响。试验结果表明：在 H2 SiF6用量为1．8 mL/g、液固体积质量比5∶1、浸出时间30 min、温度70℃、搅拌速度150 r/min条件下,铅浸出率达95．72％。     

氢氧化钠浸出-两步沉淀法制备铅锌精矿新工艺

提出了贫杂氧化锌矿碱浸-沉淀法制备锌精矿和铅精矿新工艺，确定了硫化钠沉淀铅、锌的工艺参数，通过小型综合试验验证了该工艺的工业化可行性。沉淀铅的最佳参数为：硫化钠沉淀剂加入量为铅质量的1．8倍，温度70℃，反应时间30min；沉淀锌的工艺条件为：硫化钠沉淀剂加入量为需沉淀锌质量的2．4倍，温度90℃，反应时间3h。试验结果表明：铅和锌的回收率均在80％以上，得到的锌精矿中锌质量分数52％，铅精矿铅质量分数78％，均达到行业标准。     

示波极谱法测定氨浸法炼锌的Zn(Ⅱ)-NH3-NH4Cl-H2O体系浸出液和净化液中铅

建立了氨浸法炼锌的ZnⅡ-NH3-NH4Cl-H2O浸取体系溶液中铅的测定方法。研究发现示波极谱法测铅时在底液中加入氯化铵能增加方法灵敏度,检测下限可由微量级降低至痕量级。经优化实验,确定了底液的最佳组分为0.6 mol/L盐酸,2 mol/L氯化铵,8×10-5g/L明胶,7.9×10-7mol/L抗坏血酸。方法检出限为1.0×10-5g/L,线性范围为3.48×10-5~0.64 g/L。对样品平行测定6次,RSD为3.3%,测定结果与ICP-AES的结果相吻合。该方法可应用于氨浸法炼锌的ZnⅡ-NH3-NH4Cl-H2O体系浸出液和净化液中低含量、微量、痕量不同含量范围铅的测定。     

示波极谱法测定氨浸法炼锌的Zn- NH3- NH4Cl-H2O体系浸出液和净化液中铅

建立了氨浸法炼锌的Zn NH3 NH4Cl H2O浸取体系溶液中铅的测定方法。研究发现示波极谱法测铅时在底液中加入氯化铵能增加方法灵敏度,检测下限可由微量级降低至痕量级。经优化实验,确定了底液的最佳组分为0.6 mol/L盐酸,2 mol/L氯化铵,8×10-5 g/L明胶,7.9×10-7 mol/L抗坏血酸。方法检出限为1.0×10-5 g/L,线性范围为3.48×10-5～0.64 g/L。对样品平行测定6次,RSD为3.3%,测定结果与ICP AES的结果相吻合。该方法可应用于氨浸法炼锌的Zn-NH3-NH4Cl-H2O体系浸出液和净化液中低含量、微量、痕量不同含量范围铅的测定。     

EDTA滴定法结合原子吸收光谱法测定镉团中锌铅镉

湿法炼锌产生的副产品镉团含有较高含量的锌、铅、铜等杂质，对滴定法测定镉产生干扰；即使分离杂质后再直接滴定，其终点突跃也不明显；而使用返滴定-置换滴定法时，碘化钾置换镉后溶液的pH值难以控制，且需要预先分离铅，步骤繁琐。为了建立一种适合测定镉团中镉含量的方法，实验首先采用酸分解样品，再使用EDTA滴定法结合原子吸收光谱法(AAS)测定镉团中锌、铅、镉。在pH 5.5～6.2的六次甲基四胺缓冲溶液中，以硫脲掩蔽Cu²⁺的干扰，用过量的EDTA标准溶液络合锌、铅、镉；以二甲酚橙为指示剂，用锌标准溶液返滴定，测得结果为锌、铅、镉合量(以锌记)。再使用原子吸收光谱法(AAS)分别测定锌、铅的含量，以锌、铅、镉合量扣除锌、铅的量即为镉量。实验发现，对于镉团化学成分分析，大称样量才能保证样品的代表性；使用AAS测定锌、铅含量时不受体系中共存离子的干扰。方法用于测定镉团中锌、铅、镉，结果的相对标准偏差(RSD,n=11)分别为0.69%～1.2%、0.65%～1.6%和0.11%～0.12%;结果和电感耦合等离子体原子发射光谱法(ICP-AES)及返滴定-置换滴定法的结果一致。     

提高某高硫铅锌矿铅锌回收率的试验研究

采用铅硫混选-分离-选锌-硫精矿再选锌的原则工艺流程处理某高硫铅锌矿矿石,可以得到铅精矿、主流程锌精矿1及硫精矿再选锌精矿2及硫精矿等精矿产品,铅精矿中Pb铅回收率91.13%,锌精矿中锌回收率94.49%。银绝大部分在铅锌精矿中得到富集,银在铅锌精矿中的回收达到86.22%。     

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T．Oishi等考察了用氨-硫酸铵和氯化铵体系从废印刷线路板中回收铜过程中杂质的行为，并比较了这2个体系的特点。用含铜氨络离子的溶液作氧化剂浸出印刷线路板，铜被选择性溶解，但浸出液中除含有40-50g／L的铜以外，也含有锌（～1g／L）、铅和锰（～0．1g／L）。浸出液用LIX26（烷基取代8-羟基喹啉）溶剂萃取纯化，大多数情况下，95％以上的杂质元素都能被萃取。     

多金属银矿湿法处理工艺研究

某以银为主的多金属精矿,银以固溶体形态存在于方铅矿及闪锌矿中。直接氰化时,银浸出率小于10%,金浸出率小于50%,因此应先进行预处理以提高金银浸出率。结果表明,对含金、银、铜、铅、锌的多金属精矿,采用氨浸—氰化或氨浸—酸脱铅—氰化方案可以得到良好效果。在85～100℃、0.2MPa氧压条件下进行氨性浸出后,铜、锌浸出率分别达到99%及93.8%,铅转化率94.8%,再进行常规氰化,金、银氰化浸出率分别达到98%及99%。     

氯化铵在含砷金银铅锌矿选别中的应用

某多金属铅锌矿含砷较高．采用常规铅、锌优先浮选方法，铅、锌精矿中砷含量超标。为了解决铅、锌精矿中砷超标的问题，在铅、锌粗、精选作业中加入氯化铵，成功地降低了铅、锌精矿中砷的含量，使铅、锌精矿质量合格．将这一结果应用于生产，取得了良好的效果。     

雾化热解法制备活性氧化性

以锌焙砂为原料,经氨水、碳酸氢铵浸出,浸出液经雾化热解、煅烧,制得活性氧化锌。研究表明,锌焙砂在NH3/NH4+=2.5∶1、总氨浓度为8 mol/L、液固比=8∶1、时间1 h、温度35℃条件下,一段浸出液锌含量为54.34 g/L,浸出率为82.56%,经过两段逆流浸出,锌含量可达到97.62 g/L,氨浸锌平均浸出率达97%以上。浸出液经锌粉置换除杂,净化后液进行雾化分解,在雾化器进口温度为340℃,出口温度≥180℃的条件下,制得白色前躯体,在400℃条件下用马弗炉煅烧1 h,得到长度不大于2μm的针状活性氧化锌。     

微波-超声波联合辅助下活性氧化锌的制备与表征

以NH3-NH4HCO3-H2O体系中所得锌氨溶液为原料,在微波与超声波辅助及常规加热下运用蒸氨法制备活性氧化锌前驱体,考察了锌溶液浓度和蒸发温度对前驱体粒度的影响,对前驱体表征结果表明：采用微波-超声波联合辐射法制备出产物的粒度和形貌更易于控制,对制备出活性氧化锌粉体进行了SEM、X衍射及纯度分析表征,结果表明微波及超声波的加入有利于获得均匀分散、平均粒径为2.3μm,纯度可达98%以上的活性氧化锌产品.     

难选氧化锌矿氨浸的热力学

计算了锌在不同pH、不同温度下氨溶液中氧化锌的溶解度和氨溶液中锌的水溶物种的热力学平衡及其分布规律,得到等温熔解度图;试验测定了等压溶解度图,得出pH值、压力和时间对浸出锌的影响的规律。     

废酸堆浸氧化铜锌矿工艺

本文涉及工业废酸资源化和废弃的氧化铜锌矿资源综合利用的方法。利用废酸堆浸氧化铜锌矿，从浸出液中回收硫酸铜、铁红、铁黄、活性氧化锌及硫酸铵。本法成本低廉，具有经济效益及环保效益。     

某含银氧化铅、锌矿石浮选试验研究

该铅锌矿石,铅锌氧化率高,含泥量大,给铅锌选别回收带来困难。经试验研究,采用先硫后氧工艺流程及符合环保要求的药剂制度,获得铅精矿品位56.59%,回收率89.91%,锌精矿品位40.13%,回收率75.19%,铅精矿含银品位1539g/t,回收率78.16%。     

还原挥发的次氧化锌综合利用

以高炉瓦斯泥还原挥发的次氧化锌为原料,研究从次氧化锌粉综合回收锌、铟、铅的工艺,采用中性浸锌、酸性浸铟、酸浸液直接萃铟、中浸液净化浓缩的工艺流程,试验产出七水硫酸锌、海绵铟及铅精矿,主要有价元素都得到了回收利用,锌、铟、铅的回收率分别达96.52%,86.49%,97.4%。     

高碱性氧化锌矿氨性浸出研究

以NH3—NH4C1体系浸出某高碱性氧化锌矿,考察了氨浓度、液固比、时间和温度等因素对锌浸出率的影响,并分析了相应的浸出过程,得到的最佳实验条件为:NH3:NH4Cl摩尔浓度比为1∶1、氨浓度5 mol/L、液固比为3∶1、浸出时间为2 h、浸出温度40℃,此时锌浸出率为89.3%。     

锌精矿制备氧化锌晶须工艺的研究

以锌矿为原料,硫酸为浸出剂,经过焙烧浸取、净化除杂质、制备硫酸锌,再将制得的硫酸锌以离子交换树脂为沉淀剂,通过化学沉淀法合成了前驱体氢氧化锌,进一步灼烧制备了纯度达99%的氧化锌晶须。研究结果表明:浸出工艺条件为反应温度60℃,固液比1∶8,硫酸1.3 mol/L,反应时间2.5 h,锌的浸出率在98%以上。以高锰酸钾氧化除铁、锰,以锌粉置换去除重金属,去除效果较好。     

低度复杂氧化锌矿直接法生产等级氧化锌工业试验

以低度复杂氧化锌矿为原料直接生产等级氧化锌。确定了物料的配比,解决了高铁高硅低锌氧化矿(含锌低于30%)直接生产等级氧化锌的一系列技术难题,并形成规模化生产。     

利用含锌工业废渣回收氧化锌

叙述了用含锌工业废渣回收氧化锌的化学原理、工艺流程及生产方法.