型钢轧辊冷却装置及其工艺研究

阐述了鞍钢中型厂型钢轧辊以及鞍钢焊管厂连续炉焊管机组轧辊。在生产状态中对其进行均匀冷却的研究结果。其内容包括以V型嘴为核心的冷却装置、冷却水量、冷却速度、冷却均匀性、减少和清除轧槽中网纹或裂纹等予以总结分析。实验证明:新型冷却装置和冷却工艺是可行的,有效的,可显著地提高轧辊使用寿命,对提高轧机产量和产品表面质量也是成功的。     

基于提高轧辊寿命的轧钢工艺措施与研究

近年来,通过优化轧钢工艺流程,改进轧辊装置性能等技术措施,使轧辊的硬度,抗热裂性及耐冲击能力得到有效改善和大幅提升,进而在降低辊耗的同时,延长了轧辊的使用寿命。文章重点对热轧窄带钢在轧槽中部不规则脱块、辊环开裂、辊槽出现麻点等方面进行了分析。执行改善的轧辊冷却,以适应生产线目前的状况。采用此装置及给水装置,可有效改善辊道的冷却效果,并适当增大辊环的宽度,避免裂纹、脱落,并选用合适的辊材。该系统不但能矫正滚道中部的不均匀落块,而且能解决辊环裂纹、麻点等问题,并能提高轧辊的高效运行效率。     

热处理工艺对高碳高钒高速钢轧辊组织和性能的影响

研究了淬火温度、冷却方式、回火温度和回火次数对高碳高钒高速钢轧辊组织和性能的影响．确定了最佳热处理工艺参数。结果表明。盐冷高速钢轧辊具有优良的淬透性。不易出现裂纹．辊面硬度高而且均匀，耐磨性好．和高铬铸铁轧辊相比，高速钢轧辊寿命提高8．4倍。     

梅钢1422热轧轧辊强制冷却工艺优化

合理冷却下机轧辊,确保轧辊的表面温度的均匀性是热轧精轧工作辊磨削中保证轧辊精度的一个重要的措施,是保证热轧板形的重要因素。本文从轧辊下机后冷却时间、轧辊辊型、热膨胀及磨削精度控制、冷却床冷却水量、冷却水嘴布置及角度、水嘴口径尺寸、轧辊在冷床上的摆放位置等方面对梅钢原有的轧辊冷工艺度进行了分析,在此基础上优化了原有的轧辊强制冷却工艺,建立了比较健全的轧辊下机冷却工艺制度。经过实践验证了新的轧辊强制冷却制度的合理性。     

热处理工艺对高速钢轧辊组织和性能的影响

研究了淬火温度、冷却方式、回火温度和回火次数对高速钢轧辊组织和性能的影响.结果表明,油冷条件下,淬火温度低于1050℃,随着温度升高,硬度升高,超过1100℃,硬度反而降低.盐浴冷却(盐冷)和空冷条件下,淬火温度对硬度影响结果相似,但获得最高硬度的淬火温度高于油冷时的淬火温度.回火温度低于350℃,高速钢硬度变化不明显,超过475℃,随回火温度升高,硬度升高,并在525℃达到最高值,继续提高回火温度,硬度降低.二次回火后硬度变化不大,三次回火后,硬度反而降低.空冷高速钢轧辊,淬透性差;油冷高速钢轧辊易出现裂纹;盐冷高速钢轧辊,具有优良的淬透性,不易出现裂纹,辊面硬度高,硬度均匀性好,耐磨性好     

用堆焊轧辊热轧铜板坯

我厂用φ370×800毫米、二辊不可逆式热轧机,生产紫铜或黄铜板(带)坯,日产60吨。轧辊材料为45号锻钢,热轧时用水周期性地冷却,工艺润滑采用机油。轧辊表面容易生成裂纹,寿命短;轧制的轧件表面质量差。1978年5月以后在上钢八厂协助下采用     

基于单一方向振型变化率的轧辊裂纹判断方法研究

通过建立含裂纹轧辊的三维有限元模型,计算轧辊的固有频率和单方向振型,分析了轧辊裂纹不同位置和深度对轧辊单方向振型变化率的影响规律,为探索通过振型变化率识别轧辊的裂纹损伤提供了基础.     

轧辊材料疲劳裂纹扩展理论计算与分析

辊面剥落是轧辊失效的主要形式之一。依据疲劳裂纹扩展理论,计算了轧辊材料裂纹扩展过程中裂纹扩展速率与应力强度因子幅的关系即da/d N—ΔK,分析了各因素对裂纹扩展速率的影响以及不同轧辊的裂纹扩展特征。结果表明,弹性模量、应力比、残余应力、晶粒度、断裂塑性、工作应力、断裂强度等对轧辊裂纹扩展速率的影响越来越不明显,弹性模量影响最大,而屈强比几乎没有影响;轧辊材料较高的弹性模量、较低的残余应力、较粗大的晶粒、较高的断裂塑性可以有效抑制轧辊裂纹的疲劳扩展;轧辊工作层比心部、支承辊比工作辊、锻钢辊比铸铁辊具有更高的耐裂纹扩展断裂能力。结果有助于分析轧辊失效机理并采取有效措施,防止轧辊剥落。     

武钢双频淬火机控制功能的改造

介绍５０Ｈｚ／２５０Ｈｚ双频感应加热淬火机在冷却和加热时控制功能的改造。通过长期生产实践使淬火轧辊端部避免或减少淬火环状裂纹，实现双频淬火机斜喷改造后温度闭环全自动控制。     

热处理工艺对高钼高钒高速钢轧辊组织和性能的影响

研究了淬火温度、冷却方式、回火温度和回火次数对高钼、高钒高速钢轧辊组织和性能的影响。结果表明，油冷条件下，淬火温度低于1050℃，随着温度升高，硬度升高，超过1100℃，硬度反而降低。盐浴冷却（盐冷）和空冷条件下，淬火温度对硬度影响结果相似，但获得最高硬度的淬火温度高于油冷时的淬火温度。回火温度低于350℃，高速钢硬度变化不明显，超过475℃，随回火温度升高，硬度升高，并在525oC达到最高值，继续提高回火温度，硬度降低。二次回火后硬度变化不大，三次回火后，硬度反而降低。空冷高速钢轧辊，淬透性差，油冷高速钢轧辊易出现裂纹，盐冷高速钢轧辊，具有优良的淬透性，不易出现裂纹，辊面硬度高，硬度均匀性好，耐磨性好。     

影响提高轧辊寿命的因素

论述了影响轧辊寿命的各种因素，分析了轧辊冷却、润滑技术与轧辊寿命的关系，指出综合使用轧辊冷却和润滑系统是当前轧钢生产降低成本的需要。     

降低型钢轧辊单位消耗

在型钢轧制的生产成本中,轧辊费用占非常重要的地位,所以,减少轧辊单位消耗成为型钢轧制中最重要的课题之一。为降低轧辊消耗,实行了改善轧辊材质,采用空心辊,改善冷却及润滑方法等项措施,本文仅就冷却及润滑装置的改善进行叙述。装置概要:设备改善前的冷却方法是所有尺寸规格共用,以固定在机架上下部的冷却配     

板带轧机轧辊表面温度检测系统研究

通过对带材轧制过程中轧辊表面温度分布情况进行研究,提出采用红外线测温装置在线实时检测轧辊表面温度,从而更加及时准确的控制轧辊分段冷却水流量,使得轧辊冷却的工艺性能得以优化;同时也对测温装置的布置位置进行了分析,最终确定了合理的安装位置。     

双辊铝带铸轧机冷却能力的设计分析

应用流体力学及传热学公式,结合铸轧现场实际生产测试数据,对铸轧辊的冷却强度、冷却水量进行近似计算,给出了冷却水管道结构及各管路直径、冷却水槽大小及圈数设计依据,为同类铸轧机轧辊冷却设计提供参考和借鉴。     

H型钢万能轧制过程水平辊温度场研究

 运用有限元方法对H型钢万能轧制过程水平辊温度场进行了数值模拟,根据模拟结果分析了水平辊辊面温度分布状况,结果表明：与H型钢腹板部位接触的水平辊辊面温度较低,与H型钢R角部位接触的水平辊辊面温度最高。此外,还完成了小型H型钢万能轧机水平辊冷却试验,水平辊冷却方式分别为气雾冷却和水冷,试验结果表明：轧辊采用气雾冷却方式进行冷却时,型钢腹板残留冷却水较少且型钢表面温差较小,轧辊辊面温差和轧辊磨损程度均较小,且轧后轧辊温度更容易降至室温。总体而言,轧辊采用气雾冷却效果比采用水冷效果好。     

热带钢轧机新型轧辊冷却装置的研究与应用

为了提高精轧机工作辊的冷却强度及控制轧辊的热凸度，鞍钢半志轧板厂根据现有条件，开发了新型轧辊冷却装置，生产实践证明，新型轧辊冷却装置在原冷却水的水质、压力、流量不变的条件下，控制辊温能力强，控制轧辊的热凸度，可显著改善钢板板形，减少板形质量废品。     

轧辊裂纹的常用检测方法

本文针对轧辊裂纹，介绍常用的几种检测方法，并说明了其优点和不足，提出只有利用各种检测方法的优点，才能检测好轧辊裂纹。     

热轧带钢工作辊热裂纹

热裂纹是在轧制过程中在轧辊的表面生成的散布或局部的裂纹。图1、图2显示了轧辊下机后上述缺陷的表现形式。     

高速钢轧辊在棒材热连轧精轧机组上的应用

高速钢轧辊具有很好的耐磨性、淬透性和高温红硬性,但车削和铣削的难度大,宜采用硬质合金刀具并选择合理的切削参数。在使用中冷却水量应充分并加强维护和保养,确保轧机运行稳定,避免轧槽裂纹扩展。实践证明,使用高速钢轧辊后换辊次数减少,轧辊消耗降低,年经济效益达62万元。但高速钢轧辊使用中存在表面裂纹问题,应从轧辊制造、轧机维护及轧辊保养等方面减少轧辊的非正常报废。     

热轧板厂精轧工作辊强制冷却装置

针对轧辊下机后冷却时间太长，影响轧辊周转的问题，设计制作了精轧工作辊强制冷却装置，解决了生产实际问题。