汽轮机三维静叶隔板以铸代焊工艺探索

三维静叶隔板采用三元流理论设计,应用于汽轮机能提高效率3％～5％,对节能、高效型汽轮机的发展具有非常重要的意义。由于三元流理论对气流运动方式要求非常严格,因而对隔板喉宽和总出汽边面积等重要性能参数要求也非常严格,一般选择焊接方式生产。最近,我厂承接了国内首台125MW热电联供汽轮机,其三维静叶隔板原计划亦采用焊接方式生产。因生产工期短,任务量非常大,我厂原有焊接工艺和设备按期完成生产任务困难较大。根据我厂生产实践经验,铸造隔板与焊接隔板相比具有节约原材料30％～35％、机加工费用降低20％及生产周期缩短25％～30％等优点,具有非常可观的经济效益。     

6000瓩汽轮机隔板的焊接

6000瓩冲击式汽輪机隔板的焊接是制造过程中的关键问题之一。由于捷克专家的指导,我厂已经基本上掌握了这项工作。隔板的结构如图1所示。隔板分上下两半圆,由于三级隔板都是部分进汽,因此只有半块隔板上焊接喷咀,另外半块为铸钢体。三级电焊隔板的材料及其化学成分     

蒸汽轮机自带冠静叶隔板焊接变形

蒸汽轮机自带冠静叶隔板是蒸汽轮机通流部分的静子部件，其制造精度直接影响到整个机组的效率。在实际生产中发现自带冠静叶隔板焊后节圆直径变形大，严重影响了隔板通流尺寸精度。文中针对蒸汽轮机自带冠静叶隔板生产过程中产生的焊接变形问题，采用定点测试方法，进行现场跟踪监测，获得了有效的焊接变形数据。并对自带冠静叶隔板主焊缝焊接后和热处理后的节圆半径变形、直径变形和节圆收缩率进行了深入分析，为了减小焊接菜，在隔板的结构设计方面应控制主焊缝进汽侧与出汽侧的坡口深度比值在1.0-1.15范围内。     

蒸汽轮机自带冠靜叶隔板焊接变形

蒸汽轮机自带冠静叶隔板是蒸汽轮机通流部分的静子部件 ,其制造精度直接影响到整个机组的效率。在实际生产中发现自带冠叶隔板焊后节圆直径变形大 ,严重影响了隔板通流尺寸精度。文中针对蒸汽轮机自带冠叶隔板生产过程中产生的焊接变形问题 ,采用定点测试方法 ,进行现场跟踪监测 ,获得了有效的焊接变形数据。并对自带冠叶隔板主焊缝焊接后和热处理后的节圆半径变形、直径变形和节圆收缩率进行了深入分析。为了减小焊接变形 ,在隔板的结构设计方面应控制主焊缝进汽侧与出汽侧的坡口深度比值在 1.0～ 1.15范围内     

汽轮机空心静叶片焊接变形有限元模拟

为了从理论上计算获得空心静叶焊接后的变形规律,以通用非线性有限元模拟软件MSC.Marc作为有限元分析软件,以某大型核电汽轮机空心静叶片为研究对象,模拟了空心静叶片进、出汽边焊缝焊接成型过程的温度场与纵向应力场分布。焊接后,焊缝位置呈现最大纵向拉应力,垂直于焊缝的两侧区域,随着离焊缝的距离的增加,拉应力逐渐减小,当距离进一步增加,出现纵向压应力并逐渐增大,当压应力出现峰值后,压应力逐渐减小并最终趋近于零。同时,计算得到了叶片焊接后的焊接变形趋势。结果表明,在叶片长度方向上,进汽边与出汽边之间的型面向内弧板卷曲,呈"V"形状,而位于出汽边焊缝以外的背弧板则正好相反,长度方向呈现"Λ"形状变形;在宽度方向上,出汽边位置的背弧板变形量最大,整体变形方向为向内弧面卷曲变形。将模拟得到的焊接变形趋势、变形方向与关节臂式三坐标检测结果进行了对比,两者相吻合。     

汽轮机隔板镶铸结构导叶脱镶的焊接修复

针对汽轮机隔板的镶铸结构导叶出汽侧局部脱镶问题,进行了原因分析及材质焊接性分析,并制定了合理的焊接修复工艺,实施效果良好.     

复杂多隔板亚字形弯曲边拱加工制作技术

介绍了某机场航站楼项目复杂多隔板亚字形弯曲边拱加工制作技术,重点叙述了构件拆分方法、组焊流程、坡口朝向等制作要点。经过合理的构件拆分和组焊顺序制订,有效解决了多隔板亚字形内部焊接空间受限等问题,规范焊接要求实施及过程有效质量控制,大大提高了弯曲亚字形制作效率,有效保证了构件质量。     

箱形梁隔板焊缝接头设计的改进

我厂与奥地利合作为“宝钢三期”工程生产的斗轮堆取料机,设计中有一处与以前截然不同,以平衡梁为例,按照传统设计方法(图1),上盖板为压弯而成的整块板,长度方向允许接料,而隔板2与上盖板1间的内部角焊缝需在隔板开人孔实现焊接的.在改进的设计中,为避免内角焊缝焊接时能见度差,焊接质量难以控制,烟尘较大,增加劳动强度等诸多缺点,而采用上盖板分块对接,隔板作衬垫,在外部一次焊接成形.上盖板由板1,3,4,5对接而成,隔板2为衬垫板,具体形式见图2.设计中要求 此处拼配尺寸较严格,同时要求垫板对接焊缝全熔透并探伤合格.     

超超临界汽轮机隔板的焊接监造及质量控制

汽轮机焊接隔板结构特殊复杂,隔板材料等级高,焊接质量要求高,制造难度大。根据对某电厂超超临界汽轮机机组的隔板焊接制造全过程的驻厂监造,以监造的角度对监造重点和隔板制造焊接过程中常见缺陷进行总结分析,并提出了质量控制改进措施和建议,以保证隔板的制造质量。     

汽轮机隔板电子束焊接方法

汽轮机隔板电子束焊接方法的焊接工艺如下：a．对隔板叶片进行表面清理；b.按照汽轮机隔板装配技术要求在工装上对隔板叶片进行装配、固定；c.将固定后的隔板叶片移至电子束焊接真空室内进行隔离抽真空；d．当真空度到达设定值后。用电子束流对隔板进行15～30min预热；     

汽轮机隔板焊接工艺的改进

隔板是汽轮机主要部件之一,其直径1米左右,主要由外环、叶栅、隔板体三部分组焊而成。坡口为半“U”型,深而狭窄,正反面各两条。由于隔板是汽轮机高温高压区域段的通流部分,不但焊缝质量要求高,而且变形要求严,否则会影响汽轮机的寿命和效率。一、工艺的改进采用传统的焊接方法(手工电弧焊),劳动条件差,焊接变形大,经常超出图纸要求,因此我们对工艺作了一些改进:     

用树脂砂型生产汽轮机隔板铸件

０前言我公司承接了日本川崎重工汽轮机铸铁隔板的铸造业务，铸铁隔板是汽轮机核心铸件，直接影响汽轮机的工作效率，隔板与一股铸件不同，它由铸铁内环，外环与不锈钢叶片铸成，铸件分两半，如图１所示。叶片由川崎重工提供，材料相当于我国的１Ｃｒ１３，隔板单件重量１２４０ｋｇ。叶片汽道出汽面积影响汽轮机工作效率，因此川崎隔板汽道部位精度要求很高，汽道出汽面积误差≤３％，叶片中心节径处喉部宽度公差±０．７ｍｍ，叶片与内环接触处喉部宽度公差±０．５ｍｍ，叶片与外环接触处喉部宽度公差１ｍｍ，每十个汽道节距总误差，叶片…     

大型汽化冷却烟道的CO2焊接工艺

大型汽化冷却烟道,一般都采用管子隔板式结构.由于管子与隔板之间的焊接长度很长,在制造过程中其焊接工作占有相当大的比例,因此,焊接质量的好坏和焊接速度的快慢是影响产品制造的关键因素,需重点加以解决.传统的手工电弧焊在大型汽化冷却烟道的焊接上很难发挥出应有的作用,采用CO_2保护气体焊可以很好地解决这一问题.1 结构概况为某厂制造的汽化冷却烟道的结构如图1所示.     

南京地铁珠江路综合楼箱型柱隔板熔嘴电渣焊技术

南京地铁珠江路综合楼箱型柱设计隔板与盖、腹板之间焊缝均要求熔透,隔板与盖板焊接采用熔嘴电渣焊.文中以该工程典型杆件制造为例,介绍了电渣焊技术的焊前准备、施焊过程、焊缝检验、焊缝缺陷的处理.实践证明,采用熔嘴电渣焊技术可保证箱型柱隔板与盖板焊缝的熔透要求;采用选用的焊接工艺参数进行电渣焊焊接,焊接接头的力学性能可以满足相关标准的要求;电渣焊焊缝缺陷的返修方案切实可行,效果良好.     

自带冠隔板叶栅焊接变形数值模拟

文中通过SYSWELD焊接模拟软件,对自带冠静叶之间的拂配缝焊接,采用2种不同的焊接顺序进行了数值计算,并通过焊接试验,对数值计算结果进行了验证。2种焊接顺序结果均显示,焊接变形主要由两部分组成:一是焊缝横向收缩导致内外冠发生径向收缩变形;二是焊缝纵向收缩导致叶栅进汽侧和出汽侧内外冠距离增大、中间区域距离减小变形。变形导致出汽侧喉宽增大,喉高增加。焊接顺序为逆出汽方向的焊接变形比为顺出汽方向焊接的变形小。     

汽轮机旋转隔板离子渗氮工艺

135MW汽轮机组采用旋转隔板结构,它由3部分组成:转动环、隔板体和径向汽封体组成.采用该隔板结构的目的是为适应电网容量要求,通过调整转动环改变机组通流量,达到调整机组输出功率的目的.     

25钢与1Cr13异种钢焊接

在现代工业中．异种钢结构得到越来越广泛的应用．某电机厂的三维隔板中静叶1Cr13与隔板内、外环25钢的焊接就是典型的异种钢焊接。     

某三代核电蒸汽发生器水室分隔板防焊接变形质量监督

蒸汽发生器(steam generator,SG)水室分隔板的焊接变形控制一直是装焊工序的重点和难点。针对某三代核电项目的水室隔板的焊接,收集借鉴了CPR1000项目SG水室分隔板的焊接工艺和防变形措施,制定了该三代核电项目SG分隔板的防变形工艺方案和风险防范点,并进行了防变形措施的落实跟踪,最终装焊质量一次合格。     

采用热平衡法控制焊接变形

北京型3000马力内燃机车车架边梁是箱形结构,由压型槽钢、中间隔板和下盖板组成(图1)。材料为A3。边梁全长11000毫米。边梁焊后的允许上挠度为20～22毫米,旁弯不大于5毫米。采用原生产工艺焊接边梁的两条纵缝后,通常产生f=46～50毫米的上挠变形(图2),     

真空汽相焊接工艺在T/R组件焊接中的应用

文中简要介绍了某型产品T/R组件的组装焊接技术难点,分析了真空汽相焊接工艺技术优点,针对T/R组件焊接技术要求并结合真空汽相焊接优点,制订了T/R组件真空汽相焊接工艺流程,并完成产品装配;通过产品的焊接质量检测及气密指标的测试,验证了真空汽相焊接技术在T/R组件焊接过程应用的可行性。