降低汽油硫含量的重油裂化催化剂的开发

摘要：降低汽油硫含量和重油催化裂化系列催化剂DOS的开发针对降硫组元及活性组元进行了研究，开发了降硫功能组元L酸碱对化合物和筛选了与之相匹配的分子筛活性组元。评价结果表明，开发的L酸碱对化合物能增加催化剂对大分子硫化物的转化，促进脱硫反应的发生；筛选的分子筛与L酸碱对化合物协同作用具有较好的降烯烃和降硫功能。开发的降硫重油裂化催化剂DOS在ACE装置和固定流化床装置评价结果表明：与工业降烯烃催化剂相比，重油转化能力强，抗重金属污染能力强，汽油硫含量可降低20％以上。     

适应清洁汽油生产的催化裂化技术

围绕催化裂化降低汽油烯烃含量和硫含量的中心议题,对催化剂、助剂和工艺技术等方面的开发研究进行综述.为解决目前催化裂化汽油质量问题,指出需从适当的原料掺渣率、新催化剂和助剂的研究以及组合工艺技术的开发等多方面进行综合治理.     

催化裂化汽油在催化剂上裂化生焦的研究

在实验室采用固定流化床反应器，研究了催化裂化汽油裂化时的焦炭生成。结合X射线衍射、红外光谱、核磁共振、热重分析等多种分析手段，分析了焦炭的化学组成及焦炭在催化剂上的沉积位置。结果表明：催化裂化汽油裂化生成焦炭的组成主要为不饱和烃，主要沉积在催化剂的微孔内。     

采用催化裂化轻汽油醚化技术生产清洁汽油

催化裂化汽油是我国车用汽油的主要调合组分,其中含烯烃40%以上。采用催化裂化轻汽油醚化工艺可减少催化裂化汽油的烯烃含量,满足环保法规对汽油质量的要求。采用二段醚化技术,轻汽油中叔碳烯烃醚化总转化率可达到75%以上。经过醚化,调合全馏分催化裂化汽油的研究法辛烷值可提高1.5～2.1单位,烯烃含量下降7～10个百分点,蒸汽压下降8～10kPa,氧含量达到1.8%以上。采用原料水洗净化预处理和临氢醚化技术,可大幅度延长醚化催化剂寿命。     

载体改性对FCC汽油选择性加氢脱硫催化剂性能的影响

采用浸渍法和混捏法对FCC汽油选择性加氢脱硫催化剂载体进行改性，研究结果表明，浸渍法改性仅能使催化剂的加氢脱硫选择性略有提高；混捏法改性可使载体的酸性显著下降，同时比表面积和平均孔径也有不同程度的降低，有利于提高催化剂的加氢脱硫选择性，当载体中碱性组分Mb含量为（x＋40）％时，催化剂具有最佳的加氢脱硫选择性。10天的稳定性试验结果表明，改性载体所制备的催化剂具有良好的稳定性。     

催化裂化汽油中芳烃在酸性催化剂上反应规律的研究

在提升管中型催化裂化装置上,采用MLC-500催化剂,分别以全馏分和重馏分汽油为原料研究在催化转化过程中,汽油中的芳烃在不同反应温度下的转化规律.结果表明,以全馏分汽油为原料,反应温度较低时,主要发生芳环的烷基化反应;在较高温度下,芳环的烷基化反应和芳环上侧链的裂化反应都比较明显.以重馏分汽油为原料,在实验温度范围内主要发生芳环上侧链的裂化反应,随着反应温度的提高,裂化向含有较少碳数的芳烃转移.     

催化裂化轻汽油临氢醚化生产清洁汽油

介绍了中国石油抚顺石化分公司石油一厂以小于75℃的催化裂化轻汽油馏分为原料,采用抚顺石油学院研制的临氢醚化工艺和催化剂,在临氢醚化中型试验装置上先进行临氢醚化再进行普通醚化的试验。结果表明,该醚化工艺条件缓和,工艺流程简单,催化裂化轻汽油醚化后与催化裂化重汽油调合后,与原全馏分催化裂化汽油比较,其烯烃含量(荧光法)下降了9.6个百分点,汽油的辛烷值提高1.0个单位,达到清洁汽油标准。     

催化裂化轻汽油醚化沸石催化剂的研究

以催化裂化轻汽油为原料 ,在固定床反应器中对几种沸石催化剂的醚化活性进行了考察。结果表明 ,Hβ沸石的醚化活性接近D0 0 5型树脂催化剂的水平 ,其叔碳烯烃总转化率可达 5 5 .32 %。以Hβ沸石为催化剂 ,实验室考察了催化剂制备条件和反应条件对叔碳烯烃转化率的影响。Hβ沸石催化剂具有活性好、选择性高、不易失活等优点 ,且易于再生 ,是性能优良的醚化催化剂 ,有着良好的应用前景     

降烯烃裂化催化剂的工业应用分析

洛阳石油化工总厂于1999年10～12月使用了新型降低催化裂化汽油烯烃含量的GOR-C催化剂。当GOR-C催化剂占系统藏量66%,剂油比达到7.0左右时,烯烃体积含量由45.2%降至31.5%。与此同时考察了催化裂化工艺条件对汽油烯烃含量的影响。     

生产清洁汽油组分并增产丙烯的催化裂化工艺

生产汽油组分满足欧Ⅲ排放标准,又能增产丙烯的流化催化裂化工艺--MIP-CGP,在多产异构烷烃的催化裂化工艺基础上被提出。依据生产方案要求,研究了工艺条件和开发专用催化剂CGP-1,并在中型试验装置上进行该工艺探索试验。中型试验结果表明,在该反应系统中,用大庆重质原料油,可以生产出烯烃体积分数低于18％的汽油,同时还能生产丙烯,产率达9.20％。     

第三代降烯烃催化裂化催化剂的工业应用

第三代降低汽油烯烃含量的催化裂化催化剂（GOR-Ⅲ）是在第二代降烯烃催化剂（GOR-Ⅱ）的基础上开发的,其目的在于进一步降低汽油烯烃的含量和提高催化剂的活性稳定性,同时通过提高催化剂的芳构化能力来确保催化裂化汽油的辛烷值不降低.工业应用结果表明：第三代降烯烃催化剂与第二代降烯烃催化剂相比,在相同的操作方案、相近的原料油性质和操作条件下,汽油烯烃含量降低3.5～4.3个百分点;在平衡催化剂上金属镍钒污染水平相当的情况下,催化剂的活性提高3～4个单位,同时汽油的抗爆指数提高,诱导期延长.     

FCC馏分油在MoP/HZSM-5催化剂上临氢芳构化研究

制备了MoP/HZSM-5催化剂，采用XRD进行表征。在反应温度400℃、压力1.0MP、体积空速1.0h-1、氢油比400:1的条件下，在小型固定床反应装置上进行催化裂化汽油中间馏分(50～100℃)的芳构化反应，考查了不同钼质量分数、n(Mo):n(P)的摩尔比和温度对反应的影响。结果表明，钼质量分数及n(Mo):n(P)的摩尔比对反应有明显的影响，适当增加磷含量能提高催化剂性能。MoP/HZSM-5在钼的质量分数为3%、n(Mo):n(P)=1.5，反应温度为400℃时，改性催化剂芳构化活性最佳,液相产品中芳烃质量分数为65.43%,烯烃质量分数为5.42%，液收为61.04%。     

催化裂化操作参数对降低汽油烯烃含量的影响

针对催化裂化汽油烯烃含量较高的情况,在中型提升管催化裂化装置上,考察了原料油性质、催化剂性质、反应条件、汽油馏程等对汽油烯烃含量的影响,提出了工业生产装置降低催化裂化汽油烯烃含量的措施。研究发现,催化裂化汽油烯烃含量与氢转移指数（异丁烷／丁烯及异丁烷／异丁烯）呈线性关系,氢含量高、K值大的原料油,汽油烯烃含量较高。使用降烯烃催化剂、提高催化剂活性、提高剂油比、降低反应温度、延长反应时间、提高烃分压、提高汽油终馏点等有利于降低催化裂化汽油烯烃含量。     

FCC汽油烃及硫化物在OTA催化剂上复合催化研究

考察了催化裂化汽油中烃及硫化物在OTA(Olefin To Aromatics)催化剂上的催化转化性能，探讨了烃化物及硫化物复合催化反应网络。在OTA催化剂上，FCC汽油中烃化物转化产物芳烃增加，苯降低，异构烷烃与正构烷烃比增加，表明主要发生了烯烃芳构化、苯烷基化、异构化和加氢饱和等反应；FCC汽油的硫化物在OTA催化剂上都较易被脱除，烷基取代噻吩加氢脱硫反应网络一方面含有直接加氢脱硫反应路线，另一方面经历歧化、异构化和裂解，然后直接加氢脱硫反应路线。     

吸附剂酸性对催化裂化汽油吸附脱硫的影响

在吸附温度90℃、吸附空速1．0h^-1、吸附时间90min的条件下，采用负载有金属氧化物或复合金属氧化物的γ-Al2O3基吸附剂，按LADS吸附脱硫工艺，在100mL固定床试验装置上对催化裂化汽油进行了吸附脱硫试验。结果表明，γ-Al2O3基吸附剂的脱硫性能与其总酸量有关，总酸量高的吸附剂脱硫效果较好。对不同类型硫化物的脱硫效果考察试验结果表明，带侧链的噻吩更容易被吸附脱除，其中硫醚、苯并噻吩、甲基苯并噻吩的脱除率达100％。经吸附剂D处理后的精制油硫含量可由770μ／g降至244μg／g，辛烷值由89．6降至89．4，仅降低0．2个单位，芳烃含量有所下降，其它主要指标基本上没有变化。