肯基亚克油田油管的腐蚀防护

肯基亚克油田盐下油藏包括下二叠系和石炭系。根据油井腐蚀原因和生产状况,加注适宜的缓蚀剂,并结合其它防腐措施,如选取抗硫耐蚀油管、下入封隔器等,井下油套管的腐蚀是可以控制的。封隔器完井生产管柱及修井后更换的油管选用耐腐蚀油管,可提高管串的抗蚀性能。     

孤岛垦西油田腐蚀原因分析

在垦西油田开发过程中,区块油水井管柱和地面集输管线腐蚀严重,造成油井作业频繁,直接影响了垦西油田的正常生产,为解决这一问题,我们对垦西油采出液和注入水进行了大量室内试验,对造成垦西油田油水腐蚀的主要原因有一定认识。     

L80油管腐蚀失效原因分析

西江油田某油井井管出现腐蚀穿孔现象,根据现场工况并结合SEM、EDS、XRD等技术手段对其腐蚀失效原因进行了系统分析。结果表明：油管材质的各项性能指标均符合标准要求,其失效的主要原因是CO2腐蚀、氧腐蚀和Cl-联合作用使得油管管体穿孔,油管内部的腐蚀性介质进入套管和油管的环空导致油管外壁的CO2腐蚀和氧腐蚀。     

井下油管腐蚀失效分析

油气井增产、投产常采用酸化技术,在酸化过程中,油井管腐蚀失效是油管失效的主要形式之一。通过化学成分分析、金相分析、残余应力测试、腐蚀区域微观分析和油管耐蚀性能评价对酸化过程中呈现规律状螺旋腐蚀失效油管进行的分析表明,失效油管的化学成分、抗拉强度、延伸率、屈服强度、硬度均符合技术协议要求;金相组织由回火索氏体组成,但存在带状偏析,且内部存在拉应力。螺旋状内部拉应力存在形成其特有腐蚀形貌,腐蚀产物主要由CaCO_3、Fe_2O_3组成。现场工况下使用转向酸,在105℃时会发生严重腐蚀,腐蚀速率可达到126.45g/m~2·h。     

隔热油管的腐蚀断裂失效分析

分析了某采油厂作业时隔热油管腐蚀断裂失效的原因。分析结果表明:隔热油管的腐蚀断裂是由于隔热油管螺纹与接箍密封性不好,在注入液态CO2和热蒸汽的过程中存在外漏,形成腐蚀溶液造成的。由于在整个闷井阶段持续存在热蒸汽泄漏,在隔热油管表面形成了流动腐蚀液,从而产生腐蚀沟槽的形貌。为避免类似事故的发生,建议在隔热油管与接箍之间的连接螺纹处增加密封设计。     

宝浪油田注水井油管内壁腐蚀原因分析

通过对宝浪油田注水井油管内壁腐蚀产物及注水水质的分析研究 ,得出了宝浪油田注水井油管内壁的腐蚀主要是氧去极化腐蚀 ,同时存在SRB细菌腐蚀和HCO3-腐蚀的结论。     

宝浪油田注水井油管内壁腐蚀原因研究

通过对油管腐蚀外貌特征、腐蚀产物、介质及环境影响因素等几个方面的分析,研究了宝浪油田注水井油管内壁的腐蚀原因。研究表明：宝浪油田注水井油管内壁的主要腐蚀原因为氧腐蚀;在油管中存在硫酸盐还原菌腐蚀,自井口到井底呈逐渐减弱趋势。     

徐深气田油管腐蚀与温度之间的关系研究

使用动态失重法研究了徐深气田产出水中温度对N80油管钢腐蚀速率的影响。结果表明:N80钢的腐蚀速率随温度的升高呈现先增加后减少的趋势,在80℃时,腐蚀速率达到最大值;温度超过80℃后,腐蚀速率逐渐降低。对徐深气田S2-17油管的实际腐蚀情况进行分析,发现井口100 m以下至1 400 m腐蚀比较严重,对应温度50~85℃与动态失重实验得到的结论基本一致。     

CO_2分压对油管钢腐蚀产物膜的影响

利用静态高压釜对 3种油管钢N80、P1 1 0和J5 5进行了CO2 腐蚀试验 ,通过扫描电镜(SEM)对比分析了腐蚀产物膜的厚度和表面晶粒尺寸的变化规律。结果表明 ,在试验条件下 ,3种钢的腐蚀产物膜均为双层结构 ;膜厚随CO2 分压变化情况比较相近 ,在CO2 分压为 6 90MPa时均达到最大 ,在超临界压力以上急剧减小 ;表面晶粒尺寸随CO2 分压变化出现 2峰 1谷 ,在超临界压力以上急剧减小。     

油管钢的H_2S/CO_2动态腐蚀行为

在模拟油田CO_2/H_2S共存的腐蚀环境中,研究了温度、CO_2和H_2S分压对N80和P110两种油管钢动态腐蚀行为的影响。结果表明,在试验参数范围内,随着温度、CO_2分压和H_2S分压的变化,两种材质的动态腐蚀速率都呈现了先增大后减小的变化趋势,且P110钢的腐蚀速率大于N80钢的腐蚀速率。     

油管腐蚀原因分析及腐蚀评价

在近几年的修井作业中,相继发现了一批生产油管腐蚀,甚至断落入井,给修井作业及气井生产带来了极大困难.因此,需要对油管腐蚀原因进行分析,找出主要腐蚀因素,提出有效的防腐措施.文章对中国石油西南油气田分公司重庆气矿近年来在修井作业中取样的油管从化学成分、机械性能、腐蚀环境、腐蚀产物、腐蚀特点等进行综合分析评价,指出了气井的主要腐蚀因素为H2S、CO2、Cl-和下步应采取对油、套管保护开展缓蚀剂的评价筛选工作,优选最合适的缓蚀剂,并跟踪分析缓蚀剂防腐效果,确定最合适的加注制度.     

塔河油田某注采井生产油管腐蚀失效分析

塔河油田某注采井在修井起出管柱过程中发现油管柱出现了腐蚀穿孔和断脱。为了找到腐蚀失效原因,并采取针对性的防护措施保证井筒安全,通过对油管管材的理化性能测试、冲击性能测试、拉伸性能测试,结合扫描电子显微镜(SEM)、X射线衍射分析(XRD)等腐蚀特征及腐蚀产物表征分析方法,对井下管柱进行了腐蚀失效分析。结果表明,油管腐蚀是由H_2S-CO_2-Cl~--H_2O体系引起的电化学腐蚀,以CO_2腐蚀为主,同时存在H_2S腐蚀,Cl~-对腐蚀穿孔有一定的促进作用。建议添加缓蚀剂或对油管添加表面涂层、镀层、油管衬里,提高油管服役寿命。     

牙哈YH301井油管腐蚀失效研究

通过理化性能检测评价和采用扫描电镜微观分析方法,对YH301天然气井油管公螺纹根部产生的腐蚀穿孔、公螺纹根部外表面产生的周向环状腐蚀沟槽和油管内外表面产生浅白色结垢层进行分析研究.结果表明,该油管的材质符合API相关标准;腐蚀穿孔首先是点状机械损伤,而后是由外向里引起的严重的局部腐蚀;周向环状腐蚀沟槽是接箍处缝隙腐蚀引起的;油管内的严重结垢是腐蚀穿孔后环空液进入油管内与气相中CO2作用所形成的;油管外表面的结垢是管内部分气相窜入管外与环空液作用所形成的;管体产生的腐蚀产物主要是FeCO2和Fe3O4.     

中原油田油管失效机理与防护研究

中原油田属极复杂断块油田,每年因油管失效造成极大的经济损失.通过油管失效形貌的分析研究,确定了抽油杆摩擦致使油管内壁形成沟槽式破坏,并伴随井内介质综合腐蚀和井内液体冲刷的共同作用,是中原油田油管失效的主要原因.     

孤岛油田油水井的腐蚀与防护

孤岛油田井腐蚀主要集中在中一区下馆陶7－17单元，垦西油田垦71断块和垦24断块。由于井深，地层水矿化度高，伴生气大，且含硫化氢和二氧化碳高，几个单元的油水井均存在不同程度的腐蚀。2000年4月在垦西注水站投加SF－105缓蚀剂，进行挂片试验。试验结果表明，投加SF－105缓蚀剂后，污水腐蚀速度大大降低，缓蚀效果明显，较好地解决了垦西污水对地面集输设备和井下射流泵的腐蚀问题。     

井径规作为井下油管内腐蚀检测仪

很多油、气井出现井喷事故的原因是由于油管内腐蚀致使油管柱失效造成的。这种情况虽然不多见，但这类事故的可能性还是存在的，与此有关的损失，包括井的寿命缩短及环境污染，必须予以重视。制定一种精确预测井下油管失效的方法对避免计划外的生产成本来说是必不可少的。     

苏北油田注入水腐蚀套管分析

苏北地区草舍、储家楼、洲城三油田目前均采用浅层地下水作注入水水源。通过对三油田注入水水质的现场监测及室内试验，发现注入水中游离ＣＯ２、溶解氧、腐生菌（ＴＧＢ）含量超标及硫酸盐还原菌（ＳＲＢ）繁殖是引起地面注水管线及井下油（套）管腐蚀的主要因素。针对三油田现场水质状况和注水方式，提出了具体的注水防腐工作建议