基于注射成型模拟技术的塑料件浇口位置优化设计

针对注塑模具中合理的浇口位置在塑料制品设计中的重要性，提出了在模具设计中采用塑料注射成型模拟技术对塑料件浇口位置进行优化设计的思想。以鼠标上端盖作为实例，介绍了借助模拟分析软件MPI对其浇口位置进行计算机模拟分析的过程，优化了模具的浇口位置及注射成型工艺参数，从而获得了高预测质量的产品，降低了生产成本，提高了模具企业的市场竞争力。     

空调后座塑料件的注塑流动模拟分析

针对空调后座塑件结构复杂、尺寸大、成型模具设计困难,利用Moldflow软件对空调后座塑件的不同浇口位置、多种流道结构及尺寸进行流动模拟分析,预测出塑件上可能存在的气泡、熔接线的位置,计算出注射压力、注射塑料量的变化,从而优化模具的最佳浇口位置和流道的最佳结构尺寸。     

Moldflow在手机前盖注塑模浇口设计中的应用

针对注塑模具中合理的浇口位置在塑料制品成型中的重要性,结合注射成型中塑料熔体在型腔内充填模拟基本理论,介绍了专业模流分析软件Moldflow在手机前盖注塑模具浇口位置设计中的应用,从产品的填充时间、充模压力、气穴和熔接痕等方面对不同的浇口设计方案进行对比,从而获得最佳的浇口位置。     

基于MPI的注塑件浇口优化设计

针对注射模具中合理的浇口位置在塑料制品成型中的重要地位,应用MPI软件对插座上盖在其不同浇口位置和数量下进行模拟分析,预测了在不同浇口方案下的缺陷,确定了最佳浇口设计方案,为模具设计人员优化注塑模设计提供了借鉴。     

大尺寸框架类塑件注射成型模具设计难点分析

借助模流分析软件Moldflow,分析了镜框塑件注射成型时的最佳浇口位置,进浇点数、冷却及翘曲变形情况,完成了镜框注射成型浇注系统和冷却系统的设计;采用三维设计软件Pro/E完成了模具成型零部件的设计;对模具与注射机的匹配问题进行了分析,提出了具体的解决方案。对大尺寸框架类塑件注射成型模具的设计提供了一定的参考价值。     

Moldflow在塑料盖板成型中的流动分析及应用

本文通过工程项目的建立及正确的网格划分，对塑料盖板零件的注射成型过程进行了模拟分析。通过应用MoldFlow／MPI软件对塑料盖板模具进行CAE流动分析，显示了CAE技术在模具开发过程中对于最佳浇口位置与浇口数量的确定、流道系统的布置、注射参数的优化、模具一次试模成功率等方面所起到的突出作用。     

基于Moldflow的汽车盒体件注塑模具设计

分析了汽车盒体塑件的成型工艺,通过Moldflow软件对熔体的填充时间、注射压力、熔体前沿温度、气穴及熔接痕位置等进行了分析,根据模拟分析结果设计了一副三板式潜伏式浇口注塑模具,并对模具进行了合理的选材和热处理。结果表明,模具设计合理,运动平稳,成型的塑件尺寸精度高,表面无飞边、熔接痕、气穴等质量缺陷。     

Moldflow在注塑模浇口优化设计中的应用

针对注塑模具中合理的浇口位置和数目在塑料制品设计中的重要性,以汽车的副仪表板装饰盖零件为例,借助模拟分析软件Moldflow对其浇口位置及数目进行计算机模拟分析.通过对单浇口和双浇口的对比,综合分析各种因素对注塑成型的影响,确定最佳浇口位置和浇口数目,优化模具浇口设计,并具有显著的经济效益.     

淋浴器花洒夹座注塑件浇注系统的CAE分析

浇口的位置、浇口与流道的尺寸和几何形状对塑料熔体在型腔中的流动、塑件的成型质量以及模具的结构密切相关.采用Moldflow模拟分析软件,对淋浴器花洒夹座的最佳浇口位置进行了分析,并且,结合产品结构,设计了 2种不同的浇注系统,并对注塑成型过程进行了模流分析.对比分析了 2种浇注系统方案中熔体的充填时间、流动前沿温度、体...     

某汽车行李箱尾门槛板成型CAE优化分析

汽车行李箱尾门槛板内饰件因其注塑量大,流道流程长,因而采用热流道模成型较为适宜。模具设计中,浇口位置和冷却方式的选择对产品的成型质量起到关键作用。利用MoldFlow软件对浇注系统、冷却系统及成形工艺的设定进行了两种方案的有限元模拟分析。通过CAE模流分析,对塑件在模具中的浇口位置和冷却方案进行了优化,改善了模具成型中如翘曲变形、熔接痕等潜在的缺陷,获得了合理的热流道注射模设计结构,提高了塑件成型质量,有效地缩短了汽车行李箱尾门槛板内饰件注塑模具的研制周期。